Parmi les grandes questions abordées figurait l’achat, sous l’angle de la consommation d’énergie, des matières premières servant à fabriquer les produits SKF. Au lieu d’essayer d’influer sur l’activité des fournisseurs et d’exiger une baisse de leurs émissions de CO₂, SKF a préféré inciter les plus gros consommateurs d’énergie à obtenir la norme ISO 50001 (management de l’énergie), ce que le Groupe avait décidé de s’imposer lui-même en 2011. Cette démarche s’est révélée très efficace : fin 2016, près de 84 % des fournisseurs concernés étaient certifiés et les 16 % restant sont en cours de certification.

En ce qui concerne sa propre consommation d’énergie, SKF s’était fixé pour objectif de réduire de 5 % d’ici 2016 son niveau de 2006, quel que soit son niveau de croissance. Cet objectif a été largement atteint : la consommation d’énergie a chuté de 14 % par rapport à 2006 tandis que l’activité en termes de chiffre d’affaires net a cru de plus de 35 %.

Ce résultat a été OBTENU grâce à des projets tels que celui de Busan, en Corée du Sud, où l’optimisation du système d’alimentation en air comprimé a réduit de 17 % la consommation d’électricité par unité de production. Sur le campus SKF de Jiading à Shanghai, en Chine, l’énergie servant à produire une unité a diminué de près de 30 % entre 2015 et 2016 avec l’installation de nouveaux éclairages et systèmes d’air comprimé. En Suède, chez SKF Mekan à Katrineholm, une nouvelle fonderie a permis de baisser la consommation d’énergie de 20 %. « En plus de faire reculer les émissions de CO₂, la réduction de la consommation énergétique permet de faire des économies, ce qui est plus que bienvenu », estime Jonas André.

Le transport des marchandises est une autre source de rejets de CO₂. SKF s’était fixé pour objectif de réduire de 30 % les émissions par tonne-kilomètre d’ici 2016. À la fin de cette année-là, le Groupe était parvenu à atteindre -31 % en évitant tous les trajets inutiles et en optant pour d’autres moyens ou itinéraires moins émetteurs de CO₂. À São Paulo, au Brésil, par exemple, les transporteurs locaux ne trient plus les marchandises à livrer chez eux mais sur le site de SKF. Ainsi, tout est expédié directement chez le client, ce qui réduit les distances parcourues. En utilisant des véhicules moins gourmands en carburant, cette mesure a permis d’abaisser radicalement les émissions de 30 % en une année seulement, entre 2015 et 2016.

À Göteborg, les camions roulant au biométhane et au biodiesel servent à tous les transports entre l’usine et le port. Résultat : 70 à 80 % d’émissions de CO₂ en moins. En Belgique, SKF a opté pour le transport par barges fluviales entre le centre européen de distribution européen de Tongres et le port d’Anvers (baisse de 50 % des rejets de CO₂).

Le quatrième domaine ciblé était l’implication des clients. C’est dans ce cadre que sont nées les solutions clients SKF permettant d’accroître les performances écologiques. Chaque réduction de frottement, de poids ou de lubrification dans des applications comme les pompes, éoliennes, voitures, camions, trains et autres machines tournantes profite au client, aux utilisateurs finaux et à l’environnement. Le principe du cycle de vie sert à calculer et à vérifier l’atténuation de l’impact sur le climat.

L’ambition de SKF est d’accroître les ventes de ces solutions qui améliorent considérablement les performances écologiques. En fait, le chiffre d’affaires annuel de cette catégorie de produits a bondi de 16 % entre 2015 et 2016 pour atteindre 700 millions d’euros en 2016, soit environ 9 % des ventes totales du Groupe. « De bons exemples sont les secteurs de l’éolien et des véhicules électriques où nous fournissons des composants qui peuvent améliorer et faire baisser les coûts des produits. Les fabricants d’éoliennes sont déjà un segment client très conséquent pour nous », indique Jonas André.