Sur les docks de Tilbury, à Londres, Duncan Lawson se tient devant un gigantesque silo. Il porte une casquette et un gilet jaune fluorescent. Actuellement responsable technique groupe (il aurait été autrefois à la tête de douzaines de collaborateurs), il supervise une quinzaine de techniciens déployés sur trois sites. À eux 15, ils veillent à la maintenance des usines qui meulent pratiquement un quart de la production annuelle de farine du Royaume-Uni.

Duncan Lawson explique que le blé est négocié des mois à l’avance un peu partout dans le monde par l’équipe d’acheteurs. Une fois la matière première rendue sur place, le plus dur reste à faire. Non seulement, la teneur en protéines des variétés de blé varie, mais celles-ci possèdent également des propriétés rhéologiques différentes. « Pour faire de la farine à pain, le blé doit présenter la teneur en protéines et les caractéristiques adaptées au produit final. »

L’art du responsable de la production est d’obtenir l’équilibre idéal entre la qualité des grains mélangés et leur teneur diverse en protéines d’une part, et leur coût d’autre part. Trouver la bonne combinaison exige un grand savoir-faire. « Chaque produit final requiert une mouture différente. Nos deux principaux produits sont la farine de blé et la farine complète. On se sert également de blé dur pour faire la semoule destinée aux pâtes haut de gamme. »

Chaque variété est stockée dans un silo distinct, mais tout le blé subit le même processus. « D’abord, il est grossièrement nettoyé. Il arrive tout droit de la moissonneuse ou du magasin avec de la paille et parfois même des billets de cinq livres ! » Le deuxième nettoyage est beaucoup plus affiné et est paramétré selon la taille, la forme et la densité des grains. On ajoute alors de l’eau. Le blé va l’absorber et reposer en l’état dans un silo géant pendant 12 à 24 heures. Sans eau, le blé ne peut être moulu, les grains se fendraient et se sépareraient.

La dernière étape du processus est la mouture. Les cannelures, dents et surfaces lisses des broyeurs à cylindres (convertisseurs) écrasent et pétrissent les grains, et les plansichters tamisent mécaniquement le résultat. La nature du produit final dépend de la conse bild uration des paramètres de chaque convertisseur et plansichter.

« Tout le processus est relativement intuitif, estime Duncan Lawson. Le chef meunier joue un rôle prépondérant : il mesure électroniquement l’humidité et la teneur en protéines, et les ajuste finement afin de répondre aux caractéristiques du produit commandé. Il doit également veiller à ce que les systèmes en ligne fonctionnent bien et contrôlent l’ensemble des opérations. »

La farine de base produite est ensuite mélangée conformément au cahier des charges de chaque client et chargée dans des camions-citernes. La plus grande partie est livrée à Allied Bakeries, qui, tout comme Allied Mills, est la propriété d’Associated British Foods. Allied Bakeries produit son propre pain sous diverses marques, Kingsmill par exemple. « Nous fournissons également de la farine sur mesure à des enseignes privées, c’est-à-dire à des entreprises en dehors du groupe Associated British Foods. »

« Bien que les Britanniques affirment préférer le pain complet croustillant, le principal produit de boulangerie vendu ici, c’est toujours le pain de mie blanc découpé en tranches et sous emballage plastique, indique Philip Beach, directeur général d’Allied Mills. La farine complète est encore une niche de marché. Afin de satisfaire certains besoins spécialisés, on a besoin d’acheter d’autres variétés [du blé français pour faire des baguettes, par exemple], mais, en fin de compte, ce que nous visons, c’est battre les autres entreprises sur le plan de la qualité, du service et de la régularité. »

Tandis que les ventes de farine pour pain blanc n’ont que très légèrement baissé ces dix dernières années (de 53 % à 48 % du marché global), la part de la farine complète est restée la même à environ 6 %. Allied Mills produit également un pourcentage notable de la semoule vendue sur le marché britannique. Les sous-produits de la mouture sont transformés en granulés et vendus aux producteurs d’aliments pour animaux. « Au final, reprend Philip Beach, notre objectif est de fournir aux boulangers une matière première de qualité régulière, ingrédient principal de leur production. Ici, on meule de grands volumes de farine, 24h/24, 7j/7 et 365j/365, et on veut que les minoteries tournent bien avec le moins de problèmes possible. »

La contribution de SKF

« En 2005, Allied Mills a demandé notre aide pour la gestion de ses équipements, se souvient Paul Deighton de SKF. Son principal souci était la fiabilité, et son souhait était de trouver un moyen de ne jamais interrompre la production, sauf si le marché imposait un arrêt. Nous avons utilisé la méthode Client Need Analysis [analyse du besoin], qui repose sur l’examen complet de la stratégie de l’entreprise, afin de lui permettre d’élaborer une stratégie évolutive de protection de son outil de production. »

SKF a réitéré la procédure en 2009 pour mesurer les améliorations intervenues, et a recommandé de procéder à une analyse des causes de défaillance à chaque fois que la production est arrêtée à l’improviste plus de quatre heures.

En outre, SKF a encouragé les techniciens d’Allied Mills à se réunir en groupe pour parler de la maintenance des 5 000 équipements, et à considérer cette procédure comme un élément intégral à valeur ajoutée de l’activité. Cette méthode fait partie de la focalisation de SKF sur la criticité, soit l’identification et la prévision des défaillances potentielles, et la planification de la maintenance préventive.

« Maintenant, l’objectif est de procéder à la maintenance quand cela nous convient », estime Duncan Lawson, responsable technique groupe chez Allied Mills.