Nel dedalo di viuzze lungo il quale si snoda il mercato dei tessuti di Bhadra, ad Ahmedabad, botteghe e bancarelle espongono ogni tipo di stoffa immaginabile. I commercianti fanno a gara per attirare l’attenzione di signore e signorine abbigliate nei loro sari variopinti. Le compratrici indicano, scelgono  e contrattano per aggiudicarsi un nuovo taglio di tessuto. Non c’è luogo migliore per un’intensa esperienza sensoriale nel cuore della produzione tessile indiana.

Con una quota pari al 30 percento, lo stato del Gujarat è il maggiore produttore di cotone dell’India. Ahmedabad, con i suoi sei milioni di abitanti, è la citta più grande, oltre che il centro dell’industria tessile indiana sin dal 1800. Non a caso è soprannominata la “Manchester d’Oriente”.

La crescente preoccupazione per il riscaldamento globale – come pure per gli alti costi dell’energia – ha fatto balzare il risparmio energetico in cima all’agenda dei produttori tessili indiani. All’avanguardia nello sviluppo di tecnologie per l’efficienza energetica, la Indian Textile Engineers, che ha sede ad Ahmedabad, produce macchine per la stampa tessile, impiegate ad esempio per la stampa di tessuti per abbigliamento e biancheria da letto. “I nostri utilizzatori finali chiedono di ridurre i consumi energetici perché incidono troppo sui costi”, dichiara l’amministratore delegato Niki Thakore.

Nelle macchine tradizionali, i cilindri idraulici servono a sollevare e abbassare i quadri di stampa con i quali si ottengono particolari disegni. L’elevato consumo energetico non è l’unico aspetto negativo: per azionare i due attuatori idraulici installati in ogni macchina della Indian Textile Engineers ci vogliono ogni anno 400 litri di olio per comandi idraulici.
Alcuni anni fa, l’azienda ha cominciato a esplorare soluzioni alternative.

“Pensai di sostituire il sistema idraulico con degli attuatori elettromeccanici”, ricorda Thakore. “E mi venne subito in mente la SKF”.

I sistemi idraulici richiedono un’alimentazione elettrica continua, anche quando gli attuatori non sono in esercizio, mentre le soluzioni elettromeccaniche consumano energia solo durante il movimento. Inoltre, essendo esenti da lubrificazione, non necessitano di olio ed eliminano il rischio di trafilamenti su macchine e pavimenti. Apportano benefici anche per gli operatori, poiché riducono sia la rumorosità sia le vibrazioni.

La SKF e la Indian Textile Engineers hanno esaminato diversi modelli di attuatori. Sono state eseguite numerose prove che hanno portato alla scelta del cilindro elettromeccanico SKF CASM, che ha dimostrato di poter reggere i carichi pesanti e le alte velocità implicati in questo tipo di lavorazione, contribuendo nel contempo a incrementare la produzione. Ne sono stati installati due a titolo di prova su una macchina ed è stata ottenuta una riduzione significativa del consumo di energia, stimabile in 7 MWh all’anno (pari a una riduzione annua di 5,3 tonnellate di CO₂, in base al fattore di emissione del mix elettrico mondiale pari a 0,749 kg CO₂e/kWh).

Il passo successivo è consistito nel collaudare la soluzione presso gli impianti di alcuni clienti. La riduzione del consumo energetico ottenuta è ammontata a 120 euro al mese per macchina, e con  circa 5.000 macchine installate nel paese, per la Indian Textile Engineers si profila un ampio potenziale di risparmio economico ed energetico. Inoltre, in uno stabilimento di Ahmedabad l’adozione dei cilindri elettromeccanici SKF CASM ha permesso di aumentare la produttività da 600 a 850 metri all’ora.

Il successo ottenuto dall’installazione di 17 attuatori per la Indian Textile Engineers ha portato nel 2012 a un ordine aggiuntivo di cilindri elettromeccanici SKF CASM 300, destinati sia alle macchine per la stampa di nuova produzione sia a quelle già in funzione presso vari stabilimenti tessili.

Un prodotto SKF BeyondZero
I cilindri elettromeccanici SKF CASM sono stati tra i primi a entrare a far parte dell’assortimento prodotti SKF BeyondZero. Si tratta di una soluzione che apporta notevoli benefici all’ambiente e che contribuisce a migliorare l’impatto ambientale dei clienti che la adottano. I requisiti per la qualifica sono stringenti e implicano indagini specifiche e la ratifica della commissione. “Anzitutto deve avere un effetto significativo sull’ambiente, senza alcuna controindicazione”, dice Mats Berglund, project leader del Manufacturing Development Centre del Gruppo SKF. “Ciò significa che se miglioriamo un elemento nel ciclo di vita di un prodotto non possiamo contemporaneamente peggiorarne un altro. Non si può, ad esempio, peggiorare l’impatto sulla produzione”.