In passato esportatore di petrolio e membro dell’Organizzazione dei Paesi esportatori di petrolio (OPEC), l’Indonesia ha registrato un calo della produzione di greggio a fronte di un incremento della domanda interna di carburanti, che l’ha indotta a importare benzina e gasolio. La crisi finanziaria del 2008, unita all’eccedenza dell’offerta mondiale di petrolio e gas degli anni 2014-2015, alla riduzione della domanda e delle sue riserve petrolifere, hanno spinto il paese verso un periodo di turbolenza.

I numeri danno un’idea delle sfide affrontate dal settore: nel 2004-2006, come riportato da PricewaterhouseCoopers, l’industria aveva contribuito all’economia del paese con circa 41,4 miliardi di euro, pari al 20 percento circa delle entrate statali. Nel 2014, il rapporto del professor Kenneth Rogoff dell’Università di Harvard per il World Economic Forum riferisce un calo al 14 percento, sceso al 4 nel 2015 e ad appena il 3 nel 2016.

Un andamento preoccupante, che ha indotto governo e imprese a intraprendere misure concrete per ridare vitalità al settore. Il governo ha in programma una revisione legislativa in materia di petrolio e gas per offrire una maggiore certezza normativa in grado di stimolare gli investimenti. Nel gennaio 2019 il presidente indonesiano Joko Widodo ha dichiarato a Reuters che le riforme puntano a incrementare l’efficienza, la trasparenza, la semplificazione e la sostenibilità del settore per offrire valore aggiunto all’economia nazionale.

Conoscere bene i dati sui ricambi migliora di molto il processo di acquisto.
Achmad Riad, head of asset management, SKK Migas

“L’industria petrolifera e del gas rimane uno dei maggiori contributori alle entrate dello stato, e ogni anno mostra un valore incrementale degli investimenti”, afferma Achmad Riad, responsabile asset management di SKK Migas, l’agenzia indonesiana di regolamentazione per il petrolio e il gas. “La sfida riguarda l’efficienza operativa, specie per recuperare i costi nell’impiego delle risorse di petrolio e gas, poiché la maggior parte dei contratti di partecipazione nella produzione si basa sul modello di business di recupero costo”.

Migliorare il processo di acquisto

Per aumentare l’efficienza operativa è fondamentale migliorare il processo di acquisto, che vede il settore alle prese con enormi giacenze di ricambi e l’incapacità di gestirle al meglio. SKK Migas sostiene il settore con una strategia di acquisto delle attrezzature comuni a livello nazionale e attraverso iniziative atte a semplificare il processo e a evitare doppioni.

La società energetica PT Pertamina, che è la più grande azienda statale del paese, è tra quelle che ha adottato tali iniziative. Al pari di altre compagnie petrolifere e del gas indonesiane, Pertamina ha dovuto affrontare prontamente un serio problema logistico. Per soddisfare i fabbisogni dei clienti, Pertamina si trovava circa 800.000 articoli a magazzino, ma non disponeva di un metodo efficiente per gestirli. Anche Petronas Carigali Indonesia, altra azienda leader del settore, ha affrontato un problema analogo, peraltro costoso, dovuto alla gestione non standardizzata delle ingenti scorte. Due casi, un’unica soluzione: semplificazione targata SKF. Per Satya Nugraha, senior procurement manager di Pertamina, il problema era complicato, poiché l’azienda, che fa parte della classifica Fortune 500 e opera sia nel settore upstream che in quello downstream dell’industria petrolifera e del gas, non era in grado di risolvere. Con raffinerie in tutta l’Indonesia, l’azienda ha una capacità di un milione di barili al giorno. In qualità di fornitore di cuscinetti di lunga data, SKF ha fornito a PT Pertamina uno strumento di gestione che ha permesso di razionalizzare i prodotti a catalogo.

Pertamina aveva un problema che riguardava il magazzino. Gestire un’organizzazione così vasta e complessa è difficile, ma la situazione era sfuggita di mano. Questo aveva generato frustrazione e costi, immobilizzato ulteriori capitali e reso più difficili le interazioni e la futura integrazione del sistema. A causa di una descrizione dei materiali carente, il team degli acquisti non riusciva a procurare i ricambi richiesti né ad avere una base affidabile per acquistare all’ingrosso. Migliorare il processo di approvvigionamento, compresa la corretta descrizione dei materiali e delle parti di ricambio e la codifica degli standard, era pertanto prioritario per l’azienda.

“Questo influiva notevolmente sulle scorte di valore elevato. Inoltre avevamo riscontrato numerosi doppioni nei numeri degli articoli, informazioni insufficienti, prodotti obsoleti e danneggiati”, dice Nugraha. “Risultava persino difficile delineare esattamente lo stock necessario, con chiare ricadute anche sul processo di acquisto e sulla relativa efficienza, nonché sulla disponibilità dei ricambi. Eravamo consapevoli che la gestione inadeguata del passato aveva causato la mancanza di regole e di standardizzazione riguardo ai numeri degli articoli”.

Dall’inizio del progetto, nel dicembre 2018, sono stati esaminati circa 70.000 articoli. A oggi i doppioni sono stati ridotti del 25 percento e Nugraha stima di raggiungere l’obiettivo di riduzione delle duplicazioni del 35 percento e dei costi del 40 percento entro il 2021. L’azienda ha elaborato una descrizione delle procedure di acquisto chiara e standardizzata, in linea con il sistema di codifica internazionale dell’industria petrolifera e del gas. Inoltre ha notevolmente migliorato il potenziale di integrazione del sistema della catena di fornitura nella sua piattaforma business-to-business (Industria 4.0).

La soluzione SKF ha permesso di uniformare e mappare i dati sui materiali con la metodologia Shell Material and Equipment Standards and Code, MESC, elaborata nel 1932 da Shell per uso interno, ma successivamente concessa in licenza ad altre aziende. Sono state istituite procedure di assicurazione e controllo qualità, e SKF ha anche fornito la formazione completa e un workshop per l’implementazione dello strumento di gestione del catalogo.

Per Pertamina quella di scegliere SKF è stata una decisione ovvia, considerata l’esperienza maturata dall’azienda in progetti simili nello stesso settore. “Si tratta di un progetto molto importante per Pertamina, che ha assunto rilevanza nazionale e dal quale abbiamo appreso molto, come la necessità di prontezza organizzativa, standardizzazione e modalità di lavoro efficaci”, commenta Nugraha.

Una priorità crescente per il settore

Pertamina non è l’unica. Infatti nell’industria petrolifera e del gas molte aziende trascurano la gestione dei materiali con l’idea di ridurre i costi. Non vengono adeguatamente definite le procedure per la movimentazione né la proprietà dei prodotti in giacenza. Capita che alcuni articoli siano stati messi in inventario anche un decennio prima e siano stati dimenticati una volta ultimati i progetti. In un settore a rapido tasso di crescita, la gestione dei materiali assume una priorità ancora maggiore.

Questa è la difficile situazione affrontata da Petronas Carigali Indonesia. Con sede in Malesia e un contratto per la ripartizione della produzione in Indonesia, l’azienda ha fatto di tutto per aumentare l’efficienza alla luce del calo del prezzo del greggio e di una serie di complicate questioni tecniche e normative.

Come ha raccontato Fery Sarjana, senior manager supply chain management di Petronas Carigali Indonesia, all’azienda mancava una gestione standardizzata delle giacenze e un sistema per catalogare i prodotti evitando le duplicazioni. La scelta è stata adottare lo strumento SKF di gestione del catalogo per creare un sistema standard in grado di identificare i doppioni, esistenti o nuovi, e aumentare il valore del magazzino.

“È stato molto utile individuare le duplicazioni, ottenere le specifiche corrette e creare facilmente nuovi articoli”, dichiara Sarjana. “Questo ci permette di ottimizzare l’impiego degli articoli a magazzino”.

Per Achmad Riad di SKK Migas, questa era esattamente l’intenzione: “Conoscere bene i dati sui ricambi migliora di molto il processo di acquisto”. Come afferma, a novembre 2019 il potenziale risparmio diretto di Petronas derivato dall’ottimizzazione e dal risparmio dei materiali ammontava a 6,6 milioni di euro.

Per un’industria determinata a diventare più forte e più efficiente, procedere nonostante i venti contrari è proprio una buona notizia.