Du découpage sur mesure

Du découpage sur mesure

Résumé

Sapa a été fondée en 1963 à Vetlanda, petite ville du sud de la Suède à équidistance des agglomérations principales que sont Stockholm, Göteborg et Malmö. La société emploie 9 000 salariés et a un chiffre d’affaires de 1,5 milliard d’euros. Ses sites de production sont situés en Suède, Danemark, Pologne, Angleterre, Allemagne, Pays-Bas, Belgique, France, Portugal, USA, Chine, Lituanie et Slovaquie. Ses activités incluent l’étude et la fabrication de profilés en aluminium (Sapa Profiles), de menuiseries en aluminium (Sapa Building Systems) et de bandes en aluminium pour échangeurs thermiques (Sapa Heat Transfer). Sapa a été cotée à la Bourse de Stockholm jusqu’en 2005, date de son acquisition par le groupe norvégien Orkla.

La société suédoise Sapa est spécialisée dans l’aluminium, un métal utilisé partout et qui semble inépuisable.

La société suédoise Sapa est spécialisée dans les produits en aluminium comme SKF l’est dans les roulements. Comme dans le cas de SKF, on trouve les produits Sapa partout et dans tout. « Nous sommes un pur fabricant d’aluminium », insiste Bengt Gustavsson, technicien de maintenance chez Sapa Heat Transfer, l’une des trois divisions du groupe, à Finspång, en Suède. « Il y a de l’aluminium dans tout : les voitures, les bâtiments, les emballages, les toits, les portes, les avions, les vélos… L’aluminium est présent partout dans notre quotidien. »

Les trois divisions de Sapa sont Sapa Profiles, l’un des premiers producteurs mondiaux de profilés en aluminium extrudé, Sapa Building Systems, l’un des trois premiers fournisseurs européens de menuiseries en aluminium, et Sapa Heat Transfer, l’un des premiers fabricants mondiaux de bandes en aluminium pour échangeurs thermiques.

Finspång, qui est la plaque tournante de la production de Sapa en Suède, est l’un des épicentres industriels de ce pays. Située à 30 km au nord-ouest de Norrköping, dans le sud, cette petite ville, réputée pour sa fabrication de canons à la fin du 16e siècle, s’est convertie en centre de la métallurgie en accueillant des sociétés telles que DEMAG, Alstom Sapa et SSAB. Beaucoup d’anciens bâtiments industriels sont encore debout. Quand on se promène en ville, on a l’impression d’être transporté au temps de la révolution industrielle.

Le nom Sapa est l’acronyme de Scandinavian Aluminium Profile AB, entreprise fondée en 1963 à Vetlanda, plus au sud, par deux entrepreneurs suédois ayant importé la technologie de l’extrusion après l’avoir vue mise en œuvre aux USA. Aujourd’hui, la société est exclusivement connue sous le nom de Sapa et fait partie depuis 2005 du groupe norvégien Orkla.

Ses produits sont commercialisés et vendus dans le monde entier. L’entreprise emploie 9 000 collaborateurs dans 26 pays. Ses sites de production sont implantés dans 11 pays européens, aux USA et en Chine.

Selon Bengt Gustavsson, les produits de Sapa Heat Transfer sont principalement utilisés par l’industrie automobile : évaporateurs, condenseurs, radiateurs, refroidisseurs d’huile, échangeurs thermiques et climatisations. « Les véhicules d’aujourd’hui intègrent six à sept de ces composants. Comme notre part de marché est de 30 %, on peut en conclure que nos produits sont présents dans un tiers des voitures en circulation. »

Les produits en question se présentent sous forme d’énormes bobines de bandes d’aluminium d’épaisseur diverse dont la largeur est déterminée par le cahier des charges imposé par le client. Sapa Heat Transfer transforme 70 000 tonnes d’aluminium par an. Chose intéressante, les trois-quarts de cette production est composée d’aluminium de récupération. « Nous sommes, pour ainsi dire, une fonderie de seconde fusion : nous achetons de l’aluminium récupéré et nous le faisons fondre de nouveau. »

Selon Bengt Gustavsson, l’aluminium est l’un des métaux les plus respectueux de l’environnement. La production d’un kilo d’aluminium primaire consomme l’équivalent d’environ trois litres de pétrole, mais il ne faut que l’équivalent de 0,15 litre de pétrole pour refondre un kilo d’aluminium de récupération. Et la qualité de ce produit de deuxième fusion est aussi bonne que celle du matériau à l’état neuf.

Le site de Finspång abrite un énorme four de fusion. L’aluminium étant un métal beaucoup plus léger que, par exemple, l’acier, ce four est placé sous haute surveillance. Pour des raisons de sécurité, les visiteurs ne sont pas autorisés à pénétrer dans le hall de production. « La moindre trace d’humidité dans le processus de fusion pourrait provoquer une explosion, indique Olle Helin, également technicien de maintenance. Lorsque l’aluminium, qui est très léger, est sous forme liquide dans le four, la moindre vapeur peut le faire exploser. C’est pour cette raison que nous préchauffons l’aluminium en vue d’éliminer la moindre humidité. »


L’aluminium

La croûte terrestre contient 8 % d’aluminium. C’est l’un des rares métaux dont on estime que les réserves sont illimitées.

Il peut être recyclé facilement et plusieurs fois en consommant un minimum d’énergie et son impact sur l’environnement est mineur.

Un produit fabriqué en aluminium est souvent 50 % plus léger que le même produit en acier.  


 La collaboration Sapa/SKF

L’activité de Sapa Heat Transfer exige beaucoup de précision. Sur son site de Finspång, en Suède, dix découpeuses débitent un rouleau d’aluminium en feuille de huit tonnes en bobines de 1 800 mm de diamètre sur lesquelles
sont enroulées des bandes découpées avec précision. Certains clients exigent que ces bandes ne dépassent pas 12 mm de largeur.

Il est apparu en 2005 que l’une des découpeuses n’était plus aussi précise,
ce qui était source de gaspillage. « Les cylindres tournants présentaient un mouvement axial et cela engendrait une irrégularité dans les découpes. Parfois, les bobines prenaient une forme parabolique, ce qui était tout à fait inacceptable », indique Bengt Gustavsson, ingénieur de maintenance chez Sapa.

Micael Haugland, directeur commercial SKF, a donc créé une équipe composée de collaborateurs SKF et Sapa, chargés chacun d’une mission spécifique. Le projet a suivi trois étapes : détection des causes d’avarie, étude de faisabilité et mise en œuvre.

L’analyse a révélé que les causes du problème étaient une trajectoire axiale défavorable et des paliers fixes à la rigidité axiale insuffisante.

SKF a proposé de modifier le support sur lequel tournent les cylindres de coupe et d’installer un roulement axial pour améliorer la rigidité. Sapa a également corrigé la trajectoire déficiente.

Afin de renforcer les performances du système, SKF a mis en place des systèmes de lubrification et de maintenance conditionnelle.

Le Documented Solutions Program de SKF a montré que le projet était une réussite en termes de coûts car il a permis d’augmenter le taux d’utilisation de la machine et de réduire le gaspillage. Suite à ces résultats, Sapa Heat Transfer a mis en chantier deux nouveaux projets avec SKF.

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