Eine Leidenschaft für Kunststoff

Die alten Griechen hatten natürlich ein Wort für Kunststoff, lange bevor dieses Material unser Leben in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts beherrschen sollte. Das Wort war plastikos von plassein – modellieren, formen

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Polymerische Werkstoffe lassen sich durch Extrudieren oder Spritzgießen formen – zwei verschiedene Verfahren, die auch die beiden großen Unternehmen des Kunststoffmaschinenbaus, Engel in Österreich und Zambello in Italien, voneinander unterscheiden.

Beide Unternehmen verbindet jedoch ein hohes Engagement für Qualität, das auf ihre jeweiligen Gründer, Ludwig Engel und Zevio Zambello, zurückgeht. Dieses Qualitätsbewusstsein hat dazu geführt, dass beide Unternehmen nur Spitzenlieferanten für extern bezogene Produkte wählen. Einer von ihnen ist SKF.

Die Engel GmbH ist heute mit einem Marktanteil von 50 Prozent am europäischen Kunststoffmaschinenmarkt einer der weltweit führenden Hersteller von großen Spritzgießmaschinen. Als das Unternehmen vor fast 60 Jahren gegründet wurde, lag der Schwerpunkt allerdings nicht auf Kunststoff. Sein Gründer, Ludwig Engel, nahm vielmehr jede Geschäftsmöglichkeit wahr, die sich im Nachkriegsösterreich bot. Die Schwerpunktverlagerung fiel zeitlich zusammen mit der steigenden Nachfrage der Europäer nach Gebrauchsgütern aus Kunststoff.

Das ursprüngliche Werk in Schwertberg ist immer noch Sitz der Hauptverwaltung, in dem 1.300 der insgesamt 3.300 Mitarbeiter beschäftigt sind. Es handelt sich jedoch um einen komplett renovierten, umgebauten Komplex, da das Gebäude bei der Hochwasserkatastrophe von 2002 stark beschädigt wurde. „Um mit den Billiganbietern in Asien konkurrieren zu können, müssen wir einen Schritt voraus sein, und wir sind auch tatsächlich der modernste Hersteller von Spritzgießanlagen in Europa“, sagt Reinhard Bauer, Leiter Unternehmenskommunikation bei Engel.

In der Fabrik in St. Valentin unweit von Schwertberg werden die großen Maschinen gebaut. Etwa die Hälfte geht an die Automobilindustrie und wird zur Herstellung von Fahrzeugteilen wie Stoßstangen, Armaturenbretter und Ähnliches eingesetzt. Rund 60 Prozent von Engels Umsatz entfällt auf die Automobilindustrie, eine Sparte mit hohen Zuwachsraten. Herbert Zeidlhofer, Leiter des Maschinenbaus in St. Valentin, erinnert sich, dass die Fabrik 1997 etwa 170 Maschinen pro Jahr baute. „Für 2004 rechnen wir mit 400 Maschinen“, sagt er.

Das Problem bei allen Spritzgießmaschinen, vor allem bei den großen Anlagen dieser Art, ist die Tatsache, dass der Kunststoff um bis zu 30 Prozent schrumpft, nachdem die Formmasse unter hohem Druck in eine Form gespritzt worden ist. Um dem dabei entstehenden Druck entgegenzuwirken, sind die Maschinen mit zwei speziellen Teilen ausgestattet: einem Spritzaggregat mit Schnecke und einer Schließeinheit, die die Form trotz hohen Drucks geschlossen hält. 

Die in St. Valentin gebauten Maschinen arbeiten mit einem Duo-System bestehend aus einer festen und einer beweglichen Aufspannplatte. Die Schließkraft reicht von 650 bis 5.000 Tonnen, was dem Gewicht von bis zu 60 Lokomotiven entspricht. Diese Kraft verhindert, dass die Formmasse die Form öffnet. 

Engel stellt auch andere Maschinen her: eine kleinere holmlose, modular aufgebaute Spritzgießmaschine mit einem Schließkraftbereich von 250 bis 6.000 Kilonewton und eine herkömmliche Spritzgießmaschine mit 5-Punkt-Doppelkniehebel im Schließkraftbereich von 3.500 bis 9.000 Kilonewton.

Lager haben im Schließsystem eine wichtige Funktion. Ein wesentliches Problem dabei ist die zyklische Art ihrer Belastung. Hitze, Geschwindigkeit und Beschleunigung sind von untergeordneter Bedeutung. „Der Zyklus erstreckt sich von zehn bis 100 Sekunden. Das stellt eine hohe Belastung dar, weil insbesondere in den großen Maschinen das Schmiersystem nicht optimal ist“, stellt Zeidlhofer fest.

Das SKF Team, das Engel schon seit über 20 Jahren betreut, nahm sich des Problems der mangelhaften Schmierung an. „Sie arbeiteten mit uns zusammen, kamen mit zahlreichen Verbesserungsvorschlägen und erwiesen sich als echte Partner“, erzählt Zeidlhofer. „Auf der Grundlage ihrer Vorschläge änderten wir unsere Konstruktion, das Schmieröl und die Viskosität sowie den Montageprozess.“

Engels Ruf basiert auf hoher Produktzuverlässigkeit und ausgeprägtem Verantwortungsbewusstsein gegen­über den Kunden. „Das macht unseren Erfolg aus“, meint Bauer. „ – ein Systempartner und Komplettlieferant ausschließlich für Spritzgießsysteme zu sein, der in der Lage ist, auf Kundenwünsche rasch einzugehen.“

Zevio Zambello liebte es schon immer, an Maschinen herumzubasteln. Im Gegensatz zu seinem Vater und seinen vier Brüdern, alle Bauern, verließ er seine italienische Heimatstadt Rovigo im Alter von 18 Jahren und suchte sein Glück als Mechaniker in der Industrieregion nördlich von Mailand.

1957 gründete er in Castellanza in der Provinz Varese Zambello Riduttori, ein Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Getriebekomponenten für die Kunststoffindustrie spezialisiert hat. Kunststoff war nach dem Zweiten Weltkrieg ein boomendes Geschäft. „Vor circa 20 Jahren“, erklärt Zambello, „stellte ich fest, dass man in Deutschland Untersetzungsgetriebe für Kunststoffmaschinen von Zulieferern bezog und nicht im eigenen Werk herstellte, wie es bis dahin der Fall gewesen war. Ich beschloss, es in Italien nachzumachen, und konzentrierte mich auf Kunden, die Extruder für die Kunststoff- und Gummiindustrie bauten. Wir waren in unserem Land die ersten, die damit begannen. Unser erstes Produkt war ein von mir konstruiertes Getriebe.“

Das Geschäft ist seitdem kontinuierlich gewachsen – ein Beweis dafür, dass Zambello mit seiner Strategie richtig lag. Heute betreibt Zambello Riduttori zwei Produktionsstätten, eine in Magnago unweit von Mailands Flughafen Malpensa und die andere in Lendinara in der Nähe von Zambellos Heimatstadt. Das Werk in Magnago baut größere Getriebe, die bis zu 100.000 Euro pro Stück kosten können.

„Obwohl die Maschinen als solche nicht von uns maßgeschneidert werden, sind etwa 50 Prozent unserer Bestellungen keine Standardmodelle“, sagt Zambello.

In Rovigo werden kleinere Standardprodukte gefertigt. Hier sind über 90 Prozent der Aufträge Standardbestellungen.

Das Produktionsvolumen beider Fabriken liegt bei 10.000 Getrieben pro Jahr. Davon werden 30 Prozent in der Lombardei und 70 Prozent in Rovigo hergestellt. Jedes der beiden Werke erzielt 50 Prozent des Umsatzes.

„Wir hatten zehn Jahre lang – bis vor einigen Jahren – jährliche Zuwachsraten von 30 Prozent“, erzählt Zambellos Sohn, Alessandro, der als kaufmännischer Direktor im Unternehmen tätig ist. Sein anderer Sohn, Ellio, ist technischer Direktor. Die Hälfte der Produktion geht in den Export.

Der Erfolg des Unternehmens beeindruckt um so mehr, wenn man bedenkt, gegen welche Konkurrenz Zambello antritt – deutsche und japanische multinationale Konzerne mit Zehntausenden von Beschäftigten und gigantischen Forschungs- und Entwicklungsetats. Wie schafft das Zambello?

„Hohe Flexibilität ist ein wichtiger Faktor“, meint Zambello, „und ein anderer ist der hohe Spezialisierungsgrad.“ Für Nischenunternehmen wie Zambello, die trotz ihrer bescheidenen Größe weltweit aktiv sind, ist die von SKF angebotene technische Unterstützung von wesentlicher Bedeutung bei der Lösung von Problemen, bevor diese auf den Markt gelangen.

Das Getriebe ist ein sehr wichtiges Bauteil in einer Kunststoffmaschine, erklärt Zambello. „Sogar unter unseren Kunden gibt es einige, die sich dessen nicht bewusst sind. Es muss sehr große Kräfte aufnehmen und ist somit hohen Belastungen ausgesetzt. Leistung und Geschwindigkeit sind ganz entscheidend.“

Warum sind Zambello-Getriebe seiner Ansicht nach auf dem Markt überlegen? Als Gründe nennt er:

  • die Konstruktion (einige Elemente sind patentiert)
  • die Verarbeitungsqualität
  • die Präzision der Getriebezähne und
  • die Art, wie die Elemente zusammengebaut sind.

Der Fußboden in Zambellos Fabriken ist geteilt, damit die Vibrationen von einer Maschine nicht die Leistung der anderen beeinträchtigen. Lärm ist praktisch nicht vorhanden. Da auch die Temperatur und Luftfeuchtigkeit die Leistung beeinflussen, sind die Werke so ausgestattet, dass negative Auswirkungen dieser Faktoren auf ein Minimum begrenzt werden.

Die Unternehmensstrategie folgt oft nicht dem allgemeinen Trend, meint Zambello. „Einige Konkurrenten senken ihre Preise auf Kosten der Qualität. Ihre Kunden geben am Anfang vielleicht weniger aus, haben dafür aber einen höheren Wartungsaufwand. Wir konzentrieren uns auf Qualitätserzeugnisse, so dass der Reparatur- und Wartungsaufwand bei unseren Produkten gleich Null ist. Unsere Lebenszykluskosten sind niedrig, weil unsere Maschinen nicht ausfallen“.

„Wir haben nie zugunsten des Preises Abstriche bei der Qualität gemacht“, sagt er. „Unsere Preise sind konkurrenzfähig, aber wir konkurrieren nicht über den Preis. Wir sind die einzigen in unserer Sparte, die ausschließlich SKF Lager verwenden. Warum? Weil es die besten Lager sind, ebenso wie wir in unserer Branche die besten sind.“


Weniger Ausfälle in der Kunststoffindustrie

In der Kunststoffindustrie besteht ein hoher Bedarf an Zuverlässigkeit. So werden etwa bei den wichtigsten Maschinen dieser Industrie, den Spritzgießmaschinen und Extrudern, besonders hohe Anforderungen an die dynamische und statische Tragfähigkeit der Lager gestellt. Die SKF Explorer Pendelrollenlager werden diesen Anforderungen in jeder Hinsicht gerecht. Abgesehen von ihrer erheblich höheren dynamischen Tragfähigkeit sind sie überdies aus dem besonderen SKF Stahl XBITE gefertigt, der eine verbesserte Bruchzähigkeit und Verschleißbeständigkeit garantiert. Dank der Entwicklung anderer Eigenschaften weisen Lager der Explorer Leistungsklasse  außerdem eine sehr geringe Reibung und günstige Schmierbedingungen auch beim Maschinenstart auf.

Nach Aussage von Tommy Rochhausen, der bei SKF im Bereich Geschäftsentwicklung für winkelbewegliche Lösungen tätig ist, und Sandro Chervatin, SKF Anwendungsspezialist der Sparte Industrial Transmission, konnten führende Kunststoffmaschinenhersteller wie Engel Maschinenbau und Zambello Riduttori dank des Produktangebots von SKF die Leistung ihrer Erzeugnisse verbessern, indem sie sich folgende Vorteile zu Nutze machten:

    • mehr verfügbare Betriebszeit und weniger Wartung
    • sicherer Maschinenstart
    • einzigartiges anwendungstechnisches Know-how