Mit der Entwicklung von mobilen Brech- und Siebanlagen, die die Arbeit direkt im Steinbruch erledigen, hat das bri­tische Unternehmen Extec
die Branche revolutioniert

Selbst in Zeitensteigender Personalfluktuation gelingt es dem Unternehmen Extec Screens and Crushers Ltd. sein Personal über viele Jahre zu halten. Noch heute gibt es eine ganze Reihe von Mitarbeitern, die sich an die ersten Jahre von Extec Ende der 1980er und Anfang der 1990er Jahre erinnern. Das Unternehmen wurde 1987 gegründet und später umstrukturiert, um den wirtschaftlichen und ökologischen Veränderungen in der Welt Rechnung zu tragen. Über die Jahre hat Extec mit erstaunlicher Regelmäßigkeit neue interessante Produkte auf den Markt gebracht.

Das Unternehmen, dessen Name sich aus dem Firmenslogan „Excellence through Technology“ ableitet, konstruiert und baut große Anlagen, die Gesteinsbrocken und Schotter zu Aggregat, Kies und oder feinem Sand zerkleinern. Die gleichen Anlagen eignen sich auch für das Brechen und Sortieren von Kohle, für das Sortieren der unterschiedlichsten Produkte von Holz- bis Haushaltsabfälle sowie für das Sieben von abgetragenem Asphalt, der vor Ort recycelt und in das Belagmaterial für die Straßenreparatur wieder integriert wird.

„Als ich bei Extec anfing“, erinnert sich der Kommunikationsleiter des Unternehmens, Roger Murrow, „bauten wir eine Handvoll Brech- und Siebanlagen pro Jahr. Letztes Jahr lieferten wir über 1.000 Stück und konnten damit immer noch nicht die Nachfrage decken.“

Schon bei Murrows Eintritt in das Unternehmen stellten Extecs Maschinen eine Revolution auf dem Brechermarkt dar. Die Grundkonstruktion dieser Anlagen war „seit biblischen Zeiten nicht mehr geändert worden“, erläutert Murrow.

Noch heute werden in einigen Teilen der Welt Gesteinsbrocken mit Hilfe von handgekurbelten „Backenbrechern“ zu Kies und Sand zerkleinert. Extec hat mit seinen hochmodernen Maschinen die Vorschlaghämmer und handgetriebenen Brecher vielerorts ersetzt. Mittlerweile ist das Unternehmen Weltmarktführer in einem rasch expandierenden Sektor und hat gleichzeitig eine ganze Branche buchstäblich auf den Kopf gestellt.

Vor 20 Jahren stellte Extec fest, dass Kies-, Sand- und Feinkohleproduzenten für die Bruchstein- und Kohletransporte von den Steinbrüchen oder Bergwerken zu den stationären Brech- und Siebanlagen viel Geld zahlten, weil die Anschaffung und Wartung der Anlagen Beträge in Millionhöhe verschlangen. Ein Markt für kleinere mobile Brech- und Siebanlagen, die die Arbeit direkt vor Ort erledigen, tat sich auf. Extec begann, leicht zu transportierende Maschinen zu entwickeln, die sich außerdem in den Steinbrüchen und Bergwerken mit eigener Kraft von einem Einsatzort zum anderen bewegen konnten. Es war der Anfang einer umwälzenden Veränderung.

Nehmen Sie etwaden Abbruchsektor. Bis vor kurzem holte sich ein Unternehmen, das zum Beispiel ein großes Kraftwerk abreißen wollte, von verschiedenen Ab­bruchunternehmen Angebote ein. Die Kosten für derartige Arbeiten waren gewaltig. Heute ist das anders. Der Kraftwerksbesitzer muss nicht mehr für den Abriss bezahlen, sondern bekommt vom Abbruchunternehmen Geld als Gegenleistung für den Bauschutt, den das Unternehmen behalten darf. Der Wert der aus dem Bauschutt hergestellten Produkte wie Aggregat, Kies und Sand ist so hoch, dass inzwischen aus „einfachen“ Ab­bruchunternehmen große Baustoffhersteller geworden sind. Eine weitere Triebfeder sind die hohen Deponie­gebühren für die Entsorgung von Bauschutt.

Die Brecher zerkleinern zunächst das Aufgabegut und beschicken mit dem Material die Siebeinheit. Dort wird es der Größe nach getrennt, auf verschiedenen Gurtförderern ausgetragen und unterschiedlichen Halden zugeführt. Wenn mehrere Maschinen zusammenarbeiten, erreicht man einen durchschnittlichen Stundendurchsatz von 200 bis 300 Tonnen. Das Material wird zu Endprodukten in fünf verschiedenen Fraktionen verarbeitet – von feinem Sand bis zu Bruchstücken von 50 Millimetern Durchmesser. Die Maschinen können über eine programmierbare Logiksteuerung miteinander verknüpft werden. Das heißt, wenn eine Maschine blockiert oder den Materialfluss verzögert, werden die anderen Maschinen automatisch abgeschaltet, bis das Problem behoben ist. Erst dann wird die Produktion wieder in Gang gesetzt.

Extec ist nach Aussage desBetriebsdirektors Ian English in punkto Innovation führend in der Branche, und das ist allein den kontinuierlichen Investitionen in Forschung und Entwicklung zu verdanken.

„Hier wird sich nicht auf den Lorbeeren ausgeruht“, sagt er. „Wir haben über 100 Weltpatente und mehr als 30 laufende Forschungs- und Entwicklungsprojekte.“ Das sei eine Folge der steigenden Nachfrage nach einer Produktreihe, die sich ständig weiterentwickelt und in nur vier Jahren zu einer Umsatzsteigerung von 97 Millionen auf 160 Millionen Euro geführt hat. Nicht einmal die in die Höhe geschossenen Stahl- und Ölpreise konnten den Enthusiasmus des Marktes dämpfen. Für das erste Produktionsjahr der neuen E7-Siebanlage prognostizierten English und seine Kollegen einen Absatz von 35 Stück. Extec baute und verkaufte weit über 200 Anlagen, also gut 500 Prozent mehr als geplant.

Extecs Anlagen sind heute in nahezu allen Ländern der Welt im Einsatz – von Kohlebergwerken in Frankreich über Abbruchprojekte in Tokio bis zum Krater eines erloschenen Vulkans auf den Kanarischen Inseln. Die Herstellung erfolgt auf dem 7,5 Hektar großen Fabrikgelände im englischen Derbyshire mit über 500 Beschäftigten. Für die Konstruktion und Vormontage stehen Teams in Sheffield, England, und in Omagh, Nordirland, zur Verfügung. Darüber hinaus hat Extec Verkaufsbüros und Servicewerkstätten in den USA, in Australien und in Deutschland, die zusammen weitere 180 Personen beschäftigen. Die Zulieferer des Unternehmens sitzen in Indien, China und Thailand.

Ein weiterer Grund für Extecs Erfolg ist das hohe Tempo, mit dem neue Produkte auf den Markt gebracht werden.

„Wir können eine völlig neue Anlage schneller auf den Markt bringen als irgendjemand anders“, erklärt English und nennt den X44-SBS Kegelbrecher mit Raupenlaufwerk als Beispiel. In diesem Brechermodell ist das größte Lager eingebaut, das Extec je von SKF bezogen hat – eine große Drehverbindung für die Kegeleinheit mit einem Bohrungsdurchmesser von knapp einem Meter.

„Wir schlossen im Dezember 2005 mit Telsmith in den USA einen Vertrag zum Kauf von Kegeleinheiten ab“, erzählt er, „und im Frühjahr/Sommer 2006 war unser neuer X44-SBS Kegelbrecher bereits auf drei Kontinenten im Einsatz.“

Extec ist ständig bemüht, seine Anlagen weiterzuentwickeln. Laut English lässt sich das Unternehmen bei der Entwicklung neuer Eigenschaften und Konstruktionen größtenteils vom Markt inspirieren.

„Die Kunden helfen uns bei der Weiterentwicklung unserer Maschinen“, sagt er. „Je schneller wir die Forderung eines Kunden nach einer neuen Eigenschaft oder Spezifikation umsetzen können, desto besser ist es für beide Seiten. Was heute ein Kundenwunsch ist, wird einige Monate später ein Standardmerkmal.“

Zusammenarbeit an allen Fronten

SKF UK beliefert Extec Screens and Crushers Ltd. schon seit der Gründung des Unternehmens. Vor drei Jahren erreichte die Zusammenarbeit ein neues Niveau. SKF wurde zum Alleinlieferanten von Lagern und anderen Produkten, darunter Vogel Schmiersysteme sowie die SKF Copperhead Systemlösung (Fehlerdiagnose- und Lagerungssystem) für Extecs Brecherproduktion.

„Die Zusammenarbeit zwischen SKF und Extec deckt alle fünf Kompetenzbereiche von SKF (Wälzlager und Wälzlagereinheiten, Dichtungen, Mechatronik, Schmiersysteme und Dienstleistungen) ab“, kommentiert Bryan Jones, Großkunden­betreuer bei SKF UK.

Eine Forderung von Extec, die sich aus dem weltweiten Vertriebsnetz des Unternehmens ergibt, ist die Betriebssicherheit unter höchst unterschiedlichen klimatischen Bedingungen. Die SKF Lager müssen ebenso wie alle anderen Maschinenteile sowohl die glühende Hitze der afrikanischen Wüste als auch die eisige Kälte in Skandinavien und Sibirien aushalten.

Ein wichtiger Bereich für Zusammenarbeit ist auch die Umsetzung von „grünen“ Konstruktionsmerkmalen. SKF liefert Lager für Förderbänder, die für Langzeitbetrieb ohne externe Schmierung ausgelegt sind. Dadurch reduzieren sich sowohl Extecs Produktionskosten als auch der Wartungsaufwand des Kunden.