Der Las Vegas High Roller ist nichts für Menschen mit Höhenangst. Mit 168 Metern ist er das größte Riesenrad der Welt – drei Meter höher als der bisherige Weltrekordhalter
Singapore Flyer und 33 Meter höher als das London Eye.

Mutigen Zeitgenossen bietet der High Roller einen atemberaubenden Ausblick auf den glamourösen Las Vegas Strip und auf die umliegende Wüstenlandschaft bis zu den Bergen fern am Horizont. Das gewaltige Riesenrad steht genau gegenüber dem Hotel und Casino „Caesars Palace“ und ist das Herzstück von „The Linq“, einem 550 Millionen US-Dollar (474 Millionen Euro) teuren Vergnügungskomplex mit Shoppingcenter und Restaurants, der von Caesars Entertainment Corporation errichtet wurde. In der Casino-Sprache ist ein High Roller jemand, der hohe Summen verspielt. Der Name passt also in doppelter Hinsicht für die Las-Vegas-Attraktion, die seit ihrer Eröffnung im März 2014 die Skyline der Stadt verändert hat.

Das wie eine gigantische Fahrradfelge aussehende Riesenrad hat 28 kugelförmige Gondeln, die jeweils 40 Passagiere fassen. Damit können also gleichzeitig 1.120 Menschen befördert werden.

Der High Roller dreht sich auf zwei speziell gefertigten Pendelrollenlagern von SKF mit einem Gewicht von jeweils 8,8 Tonnen. Es sind die größten, die SKF je in ihrer Fabrik im schwedischen Göteborg gebaut hat. (Den technischen Artikel über die Lageranordnung des Riesenrads finden Sie in Evolution #1-2015.)

Jason Krolicki von Arup Engineering war der Projektleiter für die Entwicklung und Konstruktion des  High Roller. „Für uns war SKF von Anfang an einer der bevorzugten Lieferanten“, meint er. „Wir hatten hohe Leistungsanforderungen, und eine davon war eine Lebensdauer von 50 Jahren.“

In diesem halben Jahrhundert wird sich das Riesenrad rund 650.000 Mal drehen. Die Lager müssen also zuverlässig und verschleißbeständig sein. Da in den technischen Voruntersuchungen Faktoren wie Windlasten, Feuchtigkeitsniveaus und seismische Einwirkungen berücksichtigt wurden, ist damit zu rechnen, dass sich das Rad nicht nur bis 2064, sondern auch noch etliche Jahre danach drehen wird.

Hauptauftragnehmer für die Bauausführung des High Roller war das Ingenieurbüro American Bridge. Dem zuständigen Projektleiter Dan Schwarz zufolge stellte die Installation eines komplizierten Mechanismus in der Wüste von Nevada SKF vor einige ungewöhnliche Herausforderungen.

„Die Schmierung und das Eindringen von Staubpartikeln gab Anlass zur Sorge und erforderte ein spezielles Dichtungssystem, das SKF bereitstellen konnte“, sagt Schwarz. „Verunreinigungen wie etwa Sand dürfen auf keinen Fall in die Lager gelangen. Ansonsten halten sie nicht die geplanten 50 Jahre.“

Über das automatische Schmiersystem wird täglich insgesamt circa ein Kilogramm Fett in jedes Lager gespritzt, erklärt Randy Greaser, der das Projekt seitens SKF betreut. Das Fett schmiert das von SKF selbst entwickelte und konstruierte Dichtungssystem.

„Das Schwierige an diesem Projekt war, etwas für eine einzige Anwendung zu entwickeln“, kommentiert Greaser. Es ist nicht wie zum Beispiel bei der Konstruktion eines Radlagersystems für ein Auto, das man unzählige Male testen und ändern kann. „Man hat nur einen Versuch, und der muss klappen“, betont Greaser. „So etwas hatten wir noch nie zuvor gemacht. Es war das erste Mal, und dann sollte gleich alles von Anfang an funktionieren. Das war das interessanteste Projekt, an dem ich je bei SKF gearbeitet habe.“

Laut Jason Krolicki von Arup Engineering war SKF beim High Roller-Projekt ein wichtiger Partner. „Die Leute von SKF sind durch und durch Profis“, meint er. „Es war extrem wichtig, bei diesem Vorhaben einen Konstruktionspartner wie SKF zu haben, weil wir wussten, wie wichtig die Lagerfrage für den Erfolg des Projekts sein würde. Die professionelle Einstellung von SKF zeigte sich von Beginn an.“