Der kurz nach dem Zweiten Weltkrieg gegründete Stahlgigant Severstal hat das gleiche Problem wie viele andere russische Industrieunternehmen aus derselben Zeit. Um die Produktionsanlagen auf den technischen Stand des 21. Jahrhunderts zu bringen, braucht man einen effizienten und kostengünstigen Modernisierungs- und Erneuerungsplan.

 

 

Alles an Russlands führendem Stahlproduzenten Severstal – wörtlich übersetzt „Nordstahl“ – ist so gigantisch wie das Land selbst. Mit weltweit 92.000 Beschäftigten erzielt das Unternehmen 2009 einen Umsatz von umgerechnet knapp 10 Milliarden Euro und exportiert Eisen- und Nichteisenmetalle, Walzbleche, kaltgewalzte Formteile und andere Produkte in alle Teile der Welt.

Die Stadt Tscherepowez im Nordwesten Russlands, Hauptsitz von Severstal, steht ganz im Zeichen der Stahlproduktion. Von den 300.000 Einwohnern sind allein 45.000 im Hauptwerk des Unternehmens beschäftigt.

Trotz seiner enormen Größe teilt Severstal eine Sorge mit anderen russischen Großunternehmen, die vor mehr als 50 Jahren gegründet wurden: Ein Großteil ihrer technischen Ausrüstung ließ man während der Sowjet-Ära und in der 1990er Jahren, der Zeit des wirtschaftlichen und politischen Umbruchs in Russland, verfallen und ist heute veraltet. Severstals Produktionsanlagen bedürfen einer umfassenden Modernisierung, wenn das Unternehmen mit dem hohen globalen Standard Schritt halten und für den internationalen Wettbewerb heute und morgen gerüstet sein will.

Fachleuten bei Severstal zufolge ist dieser Erneuerungsprozess bereits in vollem Gange.

Valery Rozhkow, leitender Experte in der Qualitätskontrolle des Servicecenters von SSM-TyazhMash (einer Tochterorganisation des Werks in Tscherepowez, die sich mit Bau, Reparatur und Instandhaltung von technischer Ausrüstung für den Hüttenbetrieb befasst) hebt die beeindruckenden Ergebnisse hervor, die durch die jüngsten Modernisierungsmaßnahmen im Hauptwerk erzielt worden sind.

Allein zwischen 1995 und 2001 erhöhte sich die Stahlproduktion in Tscherepowez von 4,5 auf 7,6 Millionen Tonnen pro Jahr. Das entspricht einem Anstieg von 66 Prozent.

Laut Rozhkow gibt es immer noch viel zu tun. Von den fünf Stranggussanlagen im Werk von Tscherepowez ist nur eine (Maschine Nr. 5) in Zusammenarbeit mit externen Partnern, darunter auch SKF, modernisiert worden. Für die anderen vier Anlagen sind ähnlich innovative Lösungen geplant. Einer Ankündigung vom Juli 2010 zufolge sollen in den kommenden zwei Jahren außerdem über 22 Millionen Euro in die Produktion von Konverterstahl investiert werden.

Das sei ein ausgezeichnetes Beispiel für die Modernisierungsstrategie von Severstal, betont Rozhkow. Statt ganz von vorn anzufangen und komplett neue Ausrüstung, Technologie und Maschinen „einzukaufen“, sucht das Unternehmen nach innovativen kostengünstigen Wegen, um die bereits im Werk vorhandenen Produktionsanlagen aufzurüsten.

Vor allem die Modernisierung der Stranggussanlagen stellt sehr hohe Anforderungen wegen der speziellen Vorgeschichte der Maschinen, weiß Rozhkow. „Sie wurden zu Sowjetzeiten konstruiert und gebaut, hinter dem Eisernen Vorhang sozusagen, wo die Entwicklung weit hinter dem technischen Fortschritt anderer Länder zurücklag. Unsere Spezialisten hatten zum Teil gesehen, welche Maßnahmen in westlichen Werken durchgeführt worden waren, aber viele ihrer Vorschläge waren partiell und keine Gesamtlösung für eine hochwertige Stahlproduktion. Jetzt liegt es an uns, diese Fehler wieder gutzumachen.“

Als besonders erfolgreich in diesem Prozess bezeichnet Rozhkow die Modernisierung der Rolleneinheiten zum Beispiel durch den Einbau von zuverlässigeren hochtechnisierten CARB-Lagern in eine Konstruktion, die aus der Sowjetära stammt. Mit dem Einkauf von hochwertigen Komponenten allein sei es jedoch noch nicht getan, unterstreicht Rozhkow.

„Was wir benötigen, sind umfassende integrierte Lösungen. Die Lager brauchen auch die richtigen Betriebsbedingungen, eine entsprechende Kühlung und eine zuverlässige Schmierung. Dabei sollten Einbau und Zerlegung der Maschinenteile nicht allzu kompliziert sein. Ein großer Teil unserer Modernisierungsarbeit dreht sich um die Produktionskultur. Effiziente Wartung ist ebenso wichtig wie die Qualität der Lager.“

Aus diesem Grund wurden Überwachung, Austausch und Aufrüstung der Lager für die Stranggussanlage Nr. 5 im Werk von Tscherepowez SKF übertragen. Valerij Nosow, Leiter der Rekonditionierung und von SKFs Seite verantwortlich für das Projekt, war maßgeblich an der Entwicklung eines Programms beteiligt, das die Schulung des Werkstattpersonals, die kontinuierliche Auswertung der Lagerleistung in der Stranggussanlage, die Wiederaufarbeitung der Lager und die Schaffung einer Datenbank für zukünftige Zwecke umfasst.

„Man kann die hochwertigsten Lager einsetzen“, erklärt Nosow. „Wenn sie nicht richtig eingebaut, geschmiert und überwacht werden, wird es trotzdem Stillstände geben, die beträchtliche Produktionsausfälle verursachen. Wir liefern hier nicht nur Lager und Schmiermittel, sondern ein komplett integriertes Wartungssystem (IMS). Unsere Aufgabe ist es, die Zuverlässigkeit und Nutzenmaximierung von Stranggussanlagen sicherzustellen.“

Dank IMS sieht Severstal in konkreten Zahlen, welche materiellen und personellen Einsparungen das Unternehmen durch das maßgeschneiderte Komplettsystem von SKF erzielt.

Rozhkow kann das nur bestätigen und fügt hinzu, dass Severstal bei der Modernisierung seiner Stranggussanlagen grundsätzlich, also nicht nur bei den Lagern, Gesamtlösungen anstrebt. „In der Vergangenheit haben wir schlechte Erfahrungen mit Leuten gemacht, die wir hier ‚Zauberer‘ nennen, Leute, die uns zum Beispiel Schmiermittel mit ewiger Nutzungsdauer oder ähnliche „Wundermittel“ versprochen haben. Daraus haben wir gelernt, dass man seine Partner sorgfältig auswählen muss. Wir arbeiten jetzt nur noch mit Leuten, die uns ein umfassendes Gesamtkonzept anbieten können“, schließt Rozhkow.

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Der Beitrag von SKF

Ein großes Lageraustausch- und –wartungsprogramm für die Stranggussanlage Nr. 5 im Severstal-Werk in Tscherepowez wurde bereits umgesetzt. SKF begann mit dem Projekt 2007. Es liegen Pläne vor, das gleiche Programm an den übrigen vier Stranggussanlagen des Werks durchzuführen. Sie werden zurzeit noch diskutiert.

 

CARB ist ein eigetragenes Markenzeichen der SKF Gruppe.