Vor 25 Jahren war Polen ein „schwarzer Fleck“ auf der europäischen Landkarte. Kohlekraftwerke um Kattowitz, Krakau und anderenorts, die zur Energieversorgung von Stahlwerken und anderen Industrieunternehmen unkontrolliert schwefelhaltige Kohle verbrannten, hatten den Südosten des Landes mit einer Rußschicht bedeckt.

Heute befindet sich hier ein Biomasse-Kraftwerk, mit 205 Megawatt das größte der Welt. Es wird ausschließlich mit Nebenprodukten aus Forst- und Landwirtschaft befeuert.

Der Ruß ist verschwunden. Die Gebäude und Denkmäler in den Städten wurden restauriert und erstrahlen wieder in ihrem alten Glanz. Wenigen ist jedoch bewusst, welch enorme technische Kompetenz hinter Polens Verwandlung zum Pionier umweltfreundlicher Energieerzeugung steckt.

„Meine Familie ist beeindruckt, dass wir das weltgrößte Biomassekraftwerk haben“, sagt Wojciech Stasiukiewicz, Experte für Planungsanalyse in der Anlagenmanagement-Abteilung von GDF SUEZ Energia Polska. „Aber“, fügt er lachend hinzu, „Stromerzeuger haben für gewöhnlich keine hochrangige Stellung in den Köpfen der Leute.“

Die im Juni 2013 in Betrieb genommene „Green Unit“, wie die Biomasse-Anlage genannt wird, befindet sich in Połaniec, 130 Kilometer östlich von Krakau. Sie ist eine von acht Kesselanlagen des Wärmekraftwerks von GDF SUEZ Energia Polska mit einer Gesamtkapazität von 1.780 Megawatt. Das Kraftwerk mit seinem Biomasse-Verbrennungsofen ist inzwischen Polens führender Stromerzeuger aus erneuerbarer Energie und der fünftgrößte Stromerzeuger des Landes.

Die „Green Unit“ leistet einen wichtigen Beitrag zu Polens ehrgeiziger Energiepolitik. In Übereinstimmung mit den EU-Zielen strebt das Land an, bis 2020 einen Anteil von 20 Prozent der installierten Leistung mit erneuerbaren Energien zu bestreiten.

Zurzeit betreibt GDF SUEZ zwei Windparks in der Ostsee und einen in Zentralpolen. Ein vierter befindet sich gerade im Bau. Laut Stasiukiewicz sind für die nahe Zukunft keine neuen Biomassekraftwerke geplant. Die Unbeständigkeit und Preisvolatilität des Strommarktes machen es schwer, Millionen von Euro in ein solches Projekt zu investieren.

Die haushohe „Green Unit“ in Połaniec liegt am Ende einer Reihe von sieben Kohlekraftanlagen am Ufer des Flusses Vistula, der zur Kühlung genutzt wird. Sie umfasst einen von Foster Wheeler gelieferten Kessel mit zirkulierender Wirbelschichtfeuerung, der zwischen 2010 und 2012 in Połaniec errichtet wurde, sowie modernste Ausrüstung für die Brenngasaufbereitung. Mit der dort gewonnenen Energie können 400.000 Haushalte mit Strom versorgt werden. Dank der Biomasse-Anlage und sonstiger Brennstoffaufbereitungsverfahren ist der CO₂-Ausstoß um jährlich 1,2 Millionen Tonnen gesunken.

Betrieben wird die „Green Unit“ mit einer Mischung aus Nebenprodukten von Baumkulturen (80 Prozent), die täglich von insgesamt 200 Lastwagen und Zügen aus einem Umkreis von mehreren hundert Kilometern angeliefert werden, und landwirtschaftlichen Reststoffen (20 Prozent) wie Stroh, Samen und Schalen sowie Obst- und Gemüseabfällen, davon einige importiert. Jedes Jahr werden hier rund 222.000 Tonnen Biomasse aus der Landwirtschaft und 890.000 Tonnen Holzschnitzel verfeuert. Nebenerzeugnisse wie Wärme, Flugasche, Gips und Schlacke werden rückgewonnen und teilweise für den Straßenbau verwendet.

Für SKF Asset Management Services in Polen ist die „Green Unit“ in Połaniec eine echte Erfolgsstory. Nachdem der Preis für Ökostrom von 85 Euro pro Megawattstunde 2011 auf 25 Euro 2014 gesunken war, sah sich GDF SUEZ Energia Polska gezwungen, sein Anlagenmanagement und seine Instandhaltungsstrategien von Grund auf zu überdenken.

„SKFs Rolle bei diesem Pilotprojekt einer Instandhaltungsstrategieprüfung bestand darin, 160 verschiedene Systeme der Foster Wheeler-Kesselanlage Stück für Stück systematisch zu analysieren“, sagt Jacek Gwiżdż, Experte für Anlagenmanagement bei SKF Polska. „Wir fungierten dabei als Prozessbegleiter und Berater und sorgten für zahlreiche „Aha“-Erlebnisse.“

SKF Polska und ihr Anlagenmanagement-Beratungsteam arbeiten eng mit polnischen Niederlassungen globaler Kunden der Lebensmittel-, Getränke-, Zement-, Zellstoff- und Papierindustrie zusammen, um mit Hilfe einer Instandhaltungsstrategieprüfung Instandhaltungsmaßnahmen und -ausgaben zu optimieren.

Nach zwei Jahren mit diesem optimierten, auf quantitativer zuverlässigkeitsorientierter Instandhaltung basierendem Instandhaltungsplan zeigte sich ein Rückgang bei produktionsverlustbedingten Effekten um zehn Prozent. Auch Tools wie Availability Workbench des Entwicklers Isograph und Real Data von CMMS, also von rechnergestützten Instandhaltungsmanagementsystemen, wurden eingesetzt. Ein weiteres Plus ist, dass der Lagerbestand an Ersatzteilen, der für den laufenden Betrieb des Werks von kritischer Bedeutung ist, um 1,1 Millionen Euro reduziert werden konnte.

„SKF hat uns geholfen, unseren Kessel so zuverlässig wie möglich zu machen, und die Arbeit ist längst noch nicht abgeschlossen“, bestätigt Stasiukiewicz.