Chuquicamata est située dans l’endroit le plus aride de la planète, le désert d’Atacama, à l’ouest de la cordillère des Andes. Des essais conduits par la NASA ont révélé que même les microorganismes ne peuvent survivre dans cet environnement extrême. Mais l’industrie minière résiste plutôt bien dans la région : le Chili produit plus de 35 % du cuivre mondial, et toutes les grandes mines sont concentrées dans l’Atacama.

Quand on arrive au bord du site de Chuquicamata, on a du mal à assimiler l’ampleur même de ce que l’on découvre : la mine à ciel ouvert qui s’étend en contrebas est immense, environ 6 km de long, 4 km de large et 1,2 km de profondeur. On se sent vraiment tout petit.

Ensuite, on monte à bord d’un pick-up, on croise un tombereau sur une route poussiéreuse et on rapetisse encore : le conducteur du tombereau est assis dans une cabine qui surplombe largement votre véhicule. Si votre pick-up, comme tous ceux de la mine, n’était pas équipé d’un drapeau orange flottant en hauteur, le chauffeur ne vous remarquerait même pas.

Le site possède 94 tombereaux et 13 pelles mécaniques qui chargent et transportent le minerai après foration et tirs de mines. On extrait près de 600 000 tonnes de minerai par jour. Pour réussir à traiter un tel volume, il faut que chaque tombereau soit capable de transporter 400 tonnes à chaque voyage.

Investir dans ce type d’équipement minier mobile est onéreux. Pour bien des compagnies minières, il s’agit de leur plus gros investissement. Chaque roue d’un des tombereaux comme ceux qui roulent à Chuquicamata coûte 12 000 euros ; une pelle, 20 millions d’euros.

Ce matériel ne doit jamais manquer d’être en état de marche. Chuquicamata tourne 365j/365, et la fiabilité et la disponibilité de l’équipement mobile sont donc primordiales. Mais c’est un défi permanent de veiller à ce qu’il soit opérationnel, avec une maintenance minimale, dans l’environnement contraignant (la poussière, les charges) dans lequel il évolue. « Chaque jour, les gens de la production exigent plus de matériel, et une meilleure disponibilité, indique Oscar Olivos, responsable de la maintenance de l’équipement minier. Mais on a besoin de temps pour réparer les camions et les équipements. C’est un combat quotidien. »

Pour le gagner et maintenir les coûts de maintenance au plus bas, le propriétaire de la mine, Codelco (Corporación National del Cobre de Chile), teste actuellement SKF Copperhead, le matériel de détection en continu des pannes. Ce système de surveillance des vibrations contrôle l’état des systèmes mécaniques en mesurant des paramètres tels que la vitesse, la température, les vibrations et la charge en cours de fonctionnement du matériel. Les données sont envoyées via un réseau sans fil, et analysées, ce qui permet de planifier la maintenance et les réparations à la première occasion qui se présente, plutôt qu’en fonction d’un planning suivant lequel l’équipement est mis hors service pour inspection – qu’une réparation soit nécessaire ou non.

« La collaboration avec SKF est fondamentale étant donné que la surveillance de l’équipement mobile requiert de plus en plus de précision, estime Oscar Olivos. La recherche de nouvelles technologies est nécessaire pour y parvenir. Codelco souhaite continuer à produire du cuivre à Chuquicamata pendant encore plusieurs années. Pour y parvenir, il faut maintenir les coûts au plancher. Et c’est là que SKF peut nous aider. »

Les économies réalisées à Chuquicamata permettent d’accroître les revenus de l’État chilien. Codelco est une entreprise 100 % publique, elle rend donc des comptes à plus de 16 millions « d’actionnaires » exigeants : les citoyens chiliens.

L’extraction du cuivre est très ancienne dans ce pays. Pendant la période précolombienne, les cultures indigènes fabriquaient des outils en cuivre, avaient développé des connaissances rudimentaires en métallurgie et produisaient même des alliages. Plus récemment, on a trouvé sur le site de la mine une momie, estimée à 550 de notre ère. Surnommé « l’homme de cuivre », ce mineur momifié était resté coincé dans un puits après la chute d’un rocher.

Au début du 20e siècle, le Chili est le premier producteur et exportateur mondial de cuivre. Mais les compagnies américaines s’intéressent à ce secteur et investissent dans les mines telles que Chuquicamata. Un accord donnant à Santiago plus de 20 % du contrôle de la production est signé dans les années 1950.

La nationalisation est formalisée en 1971 lorsqu’une réforme de la constitution fixe à 51 % la part de l’État dans les réserves de cuivre du pays. Codelco est créée en 1976. Depuis, elle est devenue le premier producteur mondial de cuivre dont elle exploite environ 20 % des réserves mondiales. En 2008, elle a produit 1,5 million de tonnes de cuivre de première qualité.

Produire du cuivre aux coûts les plus bas pour les contribuables chiliens est l’une des principales ambitions de Codelco. Il y en a d’autres. En 2003, la « politique de développement durable de Codelco » a été entérinée, imposant l’intégration du développement durable et de la responsabilité sociétale au projet commercial de la compagnie : « La mission de Codelco est de développer, de manière responsable et souple, toutes ses capacités d’exploitation minière, et activités corollaires, afin d’optimiser sa valeur économique et sa contribution à la bonne marche de l’État chilien sur le long terme. »

Codelco a déjà beaucoup progressé dans cette voie. Son taux général de fréquence des accidents est tombé au plus bas de son histoire en 2008. La même année, elle a investi 36 millions d’euros dans des projets d’ordre environnemental. « La durabilité et la sécurité sont nos principes directeurs à Chuquicamata, souligne Oscar Olivos. Quand un nouveau mineur arrive, on lui parle d’abord sécurité et développement durable, ensuite on lui parle du processus de production. »

SKF À CHUQUICAMATA
Plusieurs étapes du processus de production de la mine de Chuquicamata font appel à divers produits et solutions SKF, dont bon nombre contribuent à réduire les coûts de maintenance ainsi qu’à améliorer la fiabilité et la sécurité à l’usine de concentration où le minerai de cuivre est pulvérisé. Parmi ceux-ci :

• Un système de contrôle des vibrations en continu pour équipement tournant : mis au point en collaboration avec le géant de l’automatisation des processus Honeywell, ce dispositif permet le contrôle opérationnel et la maintenance prédictive du site en identifiant les défaillances potentielles d’équipements tournants stratégiques.
• Joints de grands diamètres : la solution d’étanchéité des tourillons des broyeurs a été améliorée par l’installation de joints de grands diamètres fabriqués dans un matériau réputé pour sa résistance à l’usure et à l’abrasion.
• Paliers hydrostatiques à patins : ces paliers fonctionnent dans des conditions extrêmement difficiles et supportent les charges élevées des broyeurs autogènes, dont la capacité peut atteindre 182 000 tonnes par jour. SKF assure également un programme sur mesure de maintenance et de réparation.
• Solutions de lubrification : SKF fournit des pompes de lubrification pour les systèmes de lubrifications des broyeurs.

Pour son équipement mobile, la mine teste actuellement le système SKF Copperhead, qui associe un logiciel d’analyse convivial à un robuste système de surveillance en continu équipé de solides capteurs de vibrations et de température. Développé spécialement pour les véhicules tout-terrain évoluant dans des conditions extrêmes, le système contrôle les vibrations, les températures, la vitesse et d’autres paramètres spécifiques.