La rigueur des conditions maritimes obligeait Floatel International à faire revenir ses immenses plateformes hôtels au port tous les cinq ans pour une inspection et une révision approfondies. L’installation par SKF d’un système de surveillance des vibrations a permis d’élaborer de toutes nouvelles procédures de contrôle et d’espacer les révisions.

« Résultat, nos mesures de maintenance les plus importantes et les plus coûteuses sont réduites de près de la moitié », explique Gustav Kinding, responsable de catégorie propulseurs chez Floatel.

Floatel a été fondée en 2006 avec pour concept commercial la location de « flotels » en milieu maritime. L’idée est de proposer en haute mer un hébergement confortable communiquant avec d’autres plateformes flottantes dans le cadre, par exemple, de travaux de maintenance, d’un chantier de construction ou de démantèlement.

« Quand on décroche le contrat, on déplace l’un de nos hôtels et on le raccorde à la plateforme par une passerelle. Les ouvriers dorment, mangent, font du sport et vont au cinéma dans notre installation. Et ils empruntent la passerelle pour se rendre au travail. »

Maintenues en place par les propulseurs

Les « flotels » sont équipés de quatre à six propulseurs à hélices. Ceux-ci sont situés sous les pontons, à environ 15 m sous la surface. Les plateformes sont rarement ancrées là où elles sont exploitées. Leurs propulseurs les maintiennent en position et contrent les effets des éléments, du vent et des vagues.

Nous bénéficions d’une solution com⁠plète, de la fabrication des pièces à l’installation et à la maintenance.

Gustav Kinding, responsable de catégorie propulseurs chez Floatel

Ils sont indispensables au bon fonctionnement et à la sécurité de la structure. Cependant, leur maintenance n’est pas des plus simples. « Leur révision est une opération d’envergure. Il faut amarrer la plateforme hôtel à un quai et des plongeurs et des grues doivent intervenir. »

En raison des règles strictes imposées par l’organisme de classification, l’entreprise était auparavant astreinte à un cycle d’inspection quinquennal. Les plateformes devaient revenir au port et tous les propulseurs devaient être démontés, inspectés et révisés. Si tout allait bien, il était possible de repartir pour cinq ans. « Nous n’avons jamais rencontré de gros problèmes, mais, en même temps, nous ne savions pas, avant inspection, si nous serions à même de poursuivre l’exploitation de l’installation contrôlée. »

En 2014, une collaboration a débuté avec SKF, qui a installé progressivement un système de surveillance des vibrations des propulseurs sur toutes les plateformes. Les données relevées sont désormais examinées et analysées au quotidien par le centre maritime SKF en Écosse. Un bilan et des recommandations concernant les mesures à mettre en œuvre sont envoyés une fois par mois. « Grâce à ce contrôle continu, nous surveillons l’état des roulements et nous sommes rassurés en ce qui concerne la poursuite de l’exploitation de nos installations. »

Maintenance planifiée

Les inspections quinquennales ne sont plus indispensables. Il y a désormais beaucoup plus d’occasions de programmer des immobilisations pour maintenance au moment qui s’y prête le plus. Gustav Kinding explique que la durée de service normale d’une plateforme est estimée à environ 25 ans. Cela impliquait quatre opérations de maintenance de grande ampleur tous les cinq ans. « Nous parvenons désormais à espacer nos contrôles les plus importants d’environ huit ans, et parfois plus, ce qui signifie potentiellement une réduction de moitié du nombre de nos interventions de maintenance les plus coûteuses. Autrement dit, une source d’économies substantielles. »

La collaboration avec SKF s’est progressivement étoffée et inclut de plus en plus de produits et de solutions. SKF fournit désormais des roulements, des joints et la lubrification, mais aussi des services d’entretien, d’analyse et de développement. « Nous bénéficions d’une solution complète, de la fabrication des pièces à l’installation et à la maintenance. SKF est impliqué dans la chaîne tout entière. Nous savons que c’est un leader mondial en matière de roulements à rouleaux et de lubrification. L’accès à une expertise aussi globale nous permet de nous sentir extrêmement protégés. »

Collaboration en matière de développement

Plusieurs projets de développement en collaboration avec SKF sont en cours en vue de continuer à travailler sur l’amélioration de la fiabilité des systèmes tournants, tant en ce qui concerne les solutions de roulements que les joints. Ces dernières années, des études ont été lancées sur l’analyse et l’évaluation de la lubrification. Des systèmes de lubrification automatique ont été installés et des échantillons du liquide de transmission dans les propulseurs et du liquide hydraulique de leur système de commande sont prélevés tous les trois mois et envoyés à SKF pour analyse.

« Cette analyse permet de repérer d’éventuelles traces d’eau ou particules, ce qui révélerait une usure. Si c’est le cas, nous pouvons prendre les mesures appropriées. » Nouveau problème découvert assez récemment : le passage à travers les hélices de courant provenant des moteurs électriques avec variateur de vitesse intégré. « SKF a suggéré de recourir à des roulements hybrides dont les éléments roulants ne sont pas en métal. Ils font ainsi office d’isolant et font obstacle au passage du courant. »

La collaboration entre SKF et Floatel est de plus en plus étroite. Selon Gustav Kinding, il n’y a pas que l’expertise qui compte, mais aussi la proximité. « Pour nous qui sommes implantés en Suède, c’est très pratique que le personnel de SKF ne soit pas loin, à Göteborg. Il suffit de passer un coup de fil et d’organiser une réunion. » Gustav Kinding apprécie également que SKF se soit vraiment impliqué et ait essayé de se familiariser avec les produits de Floatel et de trouver de nouvelles solutions. « Nous avons établi un bon niveau de communication, ce qui nous permet de tester de nouvelles idées passionnantes que nous avons développées ensemble. »