Adelaide Brighton Cement hat sich zum Ziel gesetzt, bei Sicherheit, Kundenzufriedenheit und Kosteneffektivität zur Weltspitze zu gehören. Ausgehend von den geschäftlichen Erfordernissen will man dieses Ziel durch Prozessstandardisierung und systematische Verbesserung der Betriebssicherheit erreichenIn Australien ist der Name Adelaide Brighton Cement (ABC) zum Inbegriff für Baustoffe geworden – das heißt für Zement.
   ABC wurde 1882 in Brighton nahe der südaustralischen Metropole Adelaide gegründet und war damals das erste Unternehmen Australiens, das kommerziell Zement herstellte.
   Adelaide Brighton Limited (ABL), die Holdinggesellschaft von ABC, ist an der australischen Wertpapierbörse mit einem Kapitalwert von 213 Millionen Australische Dollar (131 Millionen Euro oder 257 Millionen Mark) notiert. Das Unternehmen beschäftigt landesweit 900 Mitarbeiter. Die zentrale Produktionsstätte ist das Werk im südaustralischen Birkenhead mit einer Kapazität von 1,3 Millionen Tonnen. Dort werden täglich 4.300 Tonnen Zementklinker hergestellt. Zum Werk in Birkenhead gehört auch ein Kalksteinbruch in Klein Point, 80 Kilometer westlich von Adelaide, der den wichtigsten Rohstoff für die Zementherstellung, nämlich Kalkstein, liefert.

Das Werk in Birkenhead
Die im Hafen von Adelaide direkt am Wasser gelegene Birkenhead-Fabrik produziert Zementklinker, der anschließend zu Allzweck-Portlandzement (Typ GP) und Allzweck-Mischzement (Typ GB) vermahlen wird.
   1991 schloss die Fabrik eine 130 Millionen Australische Dollar (80 Millionen Euro oder 157 Millionen Mark) teure Expansions- und Modernisierungsphase ab, bei der der vorhandene Ofen für den Trocknungsprozess zu einem hochmodernen Brennofen mit Vorwärmfunktion und höherer Kapazität umgerüstet wurde. Er erreicht in der Sinterzone eine Temperatur von 1.500 Grad Celsius und ist mit einer Länge von 67 Metern und einem Durchmesser von 4,57 Metern einer der größten Öfen seiner Art in Australien.
   „Die Modernisierung des Trocknungsprozesses hat zu einer Verdoppelung der Ofenleistung geführt und die Energieeffizienz erheblich verbessert“, sagt Mark Carlstrom, der bei Birkenhead für den Bereich Zustandsüberwachung verantwortlich ist. „Der Brennprozess unterscheidet sich von dem früheren Verfahren hauptsächlich dadurch, dass das Rohmehl innerhalb des Prozessablaufs früher gebrannt wird.“
   Die Kapazität des Hauptofens stieg von 500.000 Tonnen pro Jahr auf 1,3 Millionen Tonnen. Das Projekt umfasst ferner eine neue Zementmahlanlage mit einer Leistung von 3.000 Kilowatt und ein großangelegtes unterirdisches Rohstoffförder- und Mischsystem.

Umfassender Service
Wie Carlstrom sagt, war ein wichtiger Aspekt der Betriebssicherheit der Service von Seiten der Anbieter. Es war frustrierend, dass einige Anbieter einfach nur Waren lieferten und in Ermangelung von Sachkompetenz weder Produktservice noch technischen Support anboten. Dies bedeutete unter Umständen langwierige Verzögerungen. Deshalb beschloss ABC Anfang 1998, sich nach Lieferanten umzuschauen, die einen umfassenden Service bereitstellen konnten, so dass man sich im Bedarfsfall mit nur einer Quelle in Verbindung setzen musste.
   Ende 1999 bewerteten funktionsübergreifende Beschaffungsteams eine Reihe von Lageranbietern, die die ABL-Produktionsstätten mit Lagern beliefern wollten. Die ausschlaggebenden Kriterien waren Verbesserung der Betriebssicherheit, Senkung der Kosten, hohe Qualität und hoher Servicegrad.
   Eine größere Betriebsunterbrechung im Birkenhead-Werk Ende 1999 gab SKF Service die Gelegenheit, dem Zustandsüberwachungsteam von ABC das zwangfreie Lagerungssystem von SKF zwecks Bewertung und Erprobung zu präsentieren. Für die Probeinstallation wurden zwei kritische Gebläse ausgewählt. Eines davon dient als Primärluftgebläse in der Drehofenanlage und das andere als Staubabsauger in der Zementmahlanlage 1. Typisch für die beiden Gebläse waren hohe Betriebstemperaturen, hohe Vibrationen und niedrige Betriebssicherheit. „Ziel war, die Durchschnittszeit vor dem Auftreten einer technischen Störung zu verlängern und spürbare Verbesserungen nachzuweisen“, erzählt Martin Grosvenor, SKF Servicetechniker für Südaustralien und das Nordterritorium.

Leistungsorientiertes TFO
Als ABC das TFO-Konzept (Trouble-Free Operation = Störungsfreier Betrieb) kennenlernte, entschied sich das Unternehmen nach einer Auswertungsperiode, SKF den Zuschlag für den gesamten Lagervertrag zu erteilen.
   Der neue Vertrag gibt SKF die Möglichkeit, Produkte und Dienstleistungen zu liefern, die bei ABC zu einer erheblichen Senkung der durch Betriebsunterbrechungen bedingten Kosten führen werden. Durch die zugesicherten Produktionskostenersparnisse ist ABC in der Lage, SKF an dem Nutzen zu beteiligen, indem die vertraglich festgelegten Lagerpreise neu verhandelt werden.
   Die TFO-Präsentation resultierte in einem Plan, wobei SKF ABC beim Management des Materialbestands und bei der Erstellung von Leistungsberichten anhand von zentralen Leistungsindikatoren behilflich war. Außerdem entschied man sich für ein zwangfreies Standard-Lagersystem, das ABC beträchtliche Vorteile in Bezug auf die Betriebssicherheit von rotierenden Anlagen und eine rationelle Materialwirtschaft bietet.

Standardisierung
Das langfristige Ziel von Adelaide Brighton Limited ist, bis 2005 an der Weltspitze zu liegen. Der Standardisierungsprozess wird es ABC bis Juni 2001 ermöglichen, das Unternehmen rentabel zu führen.
   „Das Ganze läuft darauf hinaus, alle Betriebsabläufe zu definieren und anschließend einen Verbesserungsprozess in Gang setzen“, meint Stephanie De Nichilo, die im Birkenhead-Werk für die Überwachung der Betriebssicherheit zuständig ist. „Die Minimierung von Ausfällen und Unregelmäßigkeiten ist unsere Strategie, um ein Maximum an Kapazität und Rentabilität zu erreichen.“
   Wie Carlstrom erklärt, ist der Baustoffsektor saisonalen Schwankungen unterworfen. ABC deckt die derzeitige Nachfrage, aber die letzten Jahre waren für die australische Industrie auf Grund der Öffnung des Markts für Importe aus Asien und anderen Regionen eine harte Bewährungsprobe.

Diana Ward  
Freiberufliche Journalistin in Australien  
Fotos Diana Ward  
und Adelaide Brighton Cement