瑞典北部的新循环经济中心

为了顺应这一趋势，SKF于2020年在瑞典哥德堡建立了首个循环经济中心，这是一家贴近客户，负责实施循环再利用解决方案的本地机构，服务需求量在短短两年内便增长了四倍。2022年4月，又一家新的SKF循环经济中心在瑞典北部基律纳破土动工。

李奥波塞德指出，选择修复而不是购买新轴承，往往需要改变思维方式。“出于可持续发展方面的原因，我看到了轴承修复业务的趋势正在升温。修复工艺有巨大的潜力。”

国际组织和各国监管机构正在制定更多的标准，以促使制造商改进可持续发展方面的表现，这将加快修复轴承的推广使用。然而，李奥波塞德指出，各方必须联合起来，不仅考虑这些标准，而且考虑客户对更具可持续性方案的需求。

“越来越多的买家不仅考虑产品是否以可持续的方式制造，而且考虑在其生命周期结束时是否有可持续的处置方式，以及部件能否再利用。”他说：“这将使我们从基于获取、制造和消费的线性经济转型为基于减量化、再利用和可回收的循环经济。”

风电轴承的修复

风电行业是近些年来开始采用轴承修复服务的行业之一，主要修复的是风电主轴轴承。

李奥波塞德说：“鉴于对可持续发展的关注，风电企业的这种转变是顺理成章的。尽管该行业多年来一直在使用修复的部件，如电子元件和板材，但对修复轴承的利用却相对滞后。”

“风电机组不断演变，体积越来越大，使用寿命越来越长，现在需要进行更多的维护，因此采用修复的轴承变得更加可行。”

重工业需求推动转变

较早采用修复轴承的是传统上碳排放高、面临减排压力最大的制造商。

出于可持续发展方面的原因，我看到了轴承修复业务的趋势正在升温。修复工艺有巨大的潜力。

奥地利施泰尔SKF 工业服务中心的业务部经理汉纳斯·李奥波塞德

李奥波塞德表示说：“人们也许会认为这样的制造商会寻求大幅度的减排，但对于采矿、冶金和水泥生产等重工业来说，点滴的减排成果可以积少成多。”他列举了钢铁行业中的两个成功案例。

他解释说，SKF与一家钢铁制造商已合作了10余年，修复了超过39,000个连铸机中使用的轴承。轴承修复帮助该公司每年减少超过65吨二氧化碳排放，并杜绝了因轴承问题造成的设备故障，并将与连铸机轴承相关的年度成本平均降低了约50万美元。

另一家钢铁公司希望将其二氧化碳排放量减少三分之一。这家公司研究了高炉等主要的排放源，但力求在所有可能的方面实现减排。

该公司的板坯连铸机每年需要更换约2,000个轴承。对其中一半的轴承进行修复可节省10吨钢材，每年可节电6.2万千瓦时，并减少近30吨二氧化碳排放。

减排计算工具

为了实现这些减排目标，需要将轴承修复纳入维护计划中。SKF还使用了一种名为减排计算器“Avoided Emission Calculator”的内部应用程序，可以显示选择修复轴承比购买新轴承所减少的二氧化碳排放量。修复轴承平均可减少90%的二氧化碳排放。但对于维护计划来说，确定轴承修复的最佳时机也是至关重要的。

李奥波塞德解释说：“轴承不能磨损得太严重。轴承一旦失效，就不能修复了。必须在轴承的磨损程度允许被修复‘如新’状态的时间点进行修复。这是一个关键的平衡之举。如果过早地修复轴承会浪费其剩余寿命。如果拖得时间太长导致轴承失效，则意味着原产品就会报废。尽可能地提高可持续性的诀窍是在最佳时间对轴承进行修复。”

李奥波塞德认为，将状态监测、人工智能与轴承修复相结合，有助于找到这种平衡。

他说：“这已成为现实。在一家造纸厂，多个大型轴承配备的传感器可监测生产过程中700个点。在造成损坏之前，传感器能够检测出轴承的缺陷，从而提示了最合适的修复时机。”

展望未来，李奥波塞德认为我们应借鉴汽车行业的做法。“当卡车发动机出现故障时，车主会去购买一个已修复的发动机，而不会对其质量或‘修复如新’的状态有任何疑问。”他说：“这并非对他们原用的发动机进行修复，而是由来自不同汽车的零部件装配而成，甚至可能是从全球采购的零件。”

李奥波塞德继续说：“目前我们的做法是，对客户原用的轴承进行修复，修复后将其返还给客户。如果修复的轴承是像卡车发动机那样的产品，那么成本可能会更低，交付周期更短，这是轴承修复背后最重要的原始驱动因素之一，并且完全可以实现。”