Il y a 20 ans, les dirigeants du cimentier tchèque Českomoravský Cement décident de remplacer les réducteurs des systèmes d’entraînement des deux broyeurs de l’installation située à Radotín, située non loin de la capitale Prague.

Les caractéristiques techniques des nouveaux réducteurs (leur conception, leurs dimensions, la configuration et le dimensionnement des engrenages, les types de roulements) sont adaptées aux besoins de la cimenterie.

Quand les nouveaux mécanismes commencent à mal fonctionner quelques mois après leur installation, les responsables ne s’inquiètent pas trop. Ils supposent qu’il ne s’agit là que de quelques maux liés à la mise en route. En outre, les nouveaux réducteurs sont garantis cinq ans, durée qui, dans la pratique, s’étend à dix ans pour différentes raisons. Résoudre ces problèmes ne devrait pas coûter un centime à Českomoravský Cement, ou à ses propriétaires, le groupe Heidelberg Cement. Grave erreur.

« À chaque fois que ça arrivait, cela entraînait généralement un arrêt de toute la chaîne de broyage pendant plusieurs jours, ce qui réduisait de moitié notre capacité de production, explique Pavel Nevlud, responsable du service central de maintenance du site. Bien que les fournisseurs aient continué à régler et à adapter les composants, le taux de fréquence des pannes n’a pas évolué d’un iota. »

Même si les réducteurs étaient munis de capteurs pour surveiller la température des roulements et de l’huile, et bien qu’il y ait eu un capteur de débit d’huile dans le circuit de lubrification, ils n’étaient pas équipés de capteurs de vibrations. Tout dommage était donc généralement découvert à un stade trop tardif du processus de détérioration, lorsque les réducteurs commençaient vraiment à faire trop de bruit, ou lorsqu’une hausse significative de la température était enregistrée dans un roulement endommagé.

« Ce dont on avait vraiment besoin, c’était de limiter autant que possible l’étendue des dégâts en cas de défaillance à venir des réducteurs », se souvient Pavel Nevlud. Pour ce faire, il était nécessaire de détecter les problèmes le plus tôt possible.

Ce n’est qu’au moment où les réparateurs ont fait appel aux experts du Centre de performance des équipements tournants de SKF que la situation s’est débloquée. Les techniciens du centre ont installé et connecté le système de surveillance en ligne SKF Multilog IMx, un outil de référence au sein de la nouvelle génération de solutions performantes et rentables pour une variété d’applications de maintenance conditionnelle.

Ce sont les capteurs de vibrations montés en permanence dans le système Multilog IMx qui ont aidé les experts de SKF à résoudre les problèmes de la cimenterie en un temps record, explique Martin Niesner, représentant commercial régional chez SKF : « La dégradation des roulements entraînait une hausse du niveau des vibrations dans des fréquences définies, hausse qui a pu être mesurée par nos capteurs. »

Les données recueillies par les capteurs sont transférées automatiquement à un ordinateur hôte, qui les traite ensuite rapidement. Ces informations ont permis aux équipes de l’installation de Radotín de détecter les défauts en amont, voire de les éviter complètement, étant donné que le système fournit automatiquement des recommandations pour éliminer les problèmes existants ou imminents.

Ce dont on avait vraiment besoin, c’était de limiter autant que possible l’étendue des dégâts en cas de défaillance à venir des réducteurs.
Pavel Nevlud, responsable de la maintenance centrale chez Českomoravský Ciment

Les responsables de la cimenterie ont été tellement impressionnés par le redressement des performances qu’à l’expiration de la garantie des réducteurs, ils ont signé un contrat d’assistance à long terme avec SKF.

Selon les termes du contrat, les spécialistes de SKF surveillent à distance les conditions de fonctionnement de l’installation. Le SKF Multilog IMx contrôle en permanence tous les capteurs, le câblage et le système électronique, et envoie automatiquement des messages.

« Le service de diagnostic à distance de SKF peut reconnaître l’éventuelle détérioration des roulements ou les premiers signes d’indentation », souligne Martin Niesner. Contrairement aux mesures manuelles qui ne fournissent que des instantanés, le système de surveillance permanent peut faire la différence entre des variations de courte durée et une détérioration avérée et permanente.

Cette méthode permet de faire des économies de coûts et de main-d’œuvre, et de mieux gérer les réparations. En outre, ses collègues sont désormais en mesure de réagir aux problèmes de manière beaucoup plus réfléchie et ciblée. « Bien sûr, il est impossible de réparer le réducteur en cours de fonctionnement, reprend Martin Niesner. Il est nécessaire de fermer l’installation et donc d’interrompre toute la chaîne de production. Toutefois, l’identification précoce de l’apparition d’un défaut permet généralement de planifier et de préparer cette interruption afin d’effectuer une réparation », précise Martin Niesner.