Seit der Einführung des Programms zur intelligenten Maschinenüberwachung von SKF gehören akute Störfälle bei RTI Biologics der Vergangenheit an. Jetzt heißt es, Probleme rechtzeitig zu beseitigen, bevor etwas kaputtgeht.

Wirtschaft

Im Frühjahr 2010 spielte Johnny Simmons III. Baseball mit seiner High-School-Mannschaft. Als Pitcher befand er sich gerade auf dem Wurfmal, als ihn der Ball eines Teamkollegen mitten ins Gesicht traf, die linke Augenhöhle zertrümmerte und seine Netzhaut in Stücke riss. Johnny ging zu Boden und dachte, er würde mit einem blauen Auge davonkommen. Als aber die Mannschaftsbetreuer sahen, dass er aus Augen, Ohren und Nase blutete, war allen klar, dass er ernsthaft verletzt war. Sein Arzt befürchtete sogar, er könne auf diesem Auge erblinden und somit nie mehr Baseball spielen. Johnny holte die Meinung eines anderen Arztes ein, der eine Rekonstruktion der Augenhöhle vorschlug, und für diese Alternative entschied er sich. Aus Knochen- und Gewebetransplantaten bildete man eine Art von Kitt, die das zerbrochene Gerüst fixieren und schließlich regenerieren sollte. Sein Augenlicht erholte sich, und ein Jahr später war er wieder auf dem Baseballplatz.

Durch eine seltsame Fügung des Schicksals arbeitete sein Großvater, Johnny Simmons, Reliability Engineer bei SKF USA Inc., gerade für RTI Biologics, einem weltweit führenden Anbieter von sterilen Gewebeimplantaten. RTI Biologics stellt Knochenpaste her, ähnlich der, die für die Rekonstruktion der Augenhöhle von Simmons Enkel verwen­det worden war. „Heute kann er nicht einmal sagen, er habe ein Augenproblem“, sagt Simmons, „und er spielt wieder Baseball, als sei nichts gewesen.“

Seit seiner Gründung 1998 hat RTI über zwei Millionen Allografts (menschliches Gewebe) und Xenografts (nicht-menschliches Gewebe) hergestellt, ohne dass es je zu einer allograftbedingten Infektion gekommen wäre. Das Unternehmen hat mit BioCleanse® einen einzigartigen Prozess für das Sterilisieren von Human- und Rindergewebe vor einem chirurgischen Eingriff entwickelt. RTI begann als Spin-off der Universität Florida und expandierte rasch. 2000 wurde das Unternehmen in eine Aktiengesellschaft umgewandelt, die 2008 mit der deutschen Tutogen fusionierte.

Heute hat RTI eine 16.250 Meter große Produktionsfläche im Progress Gewerbe-Park in Alachua, einem auf Biotechnologie und Life Sciences spezialisierten Industriezentrum im ruhigen Zentralflorida. Dank seiner speziellen Produkte und Nischen ist das Unternehmen in seiner kurzen Geschichte rasant gewachsen und gilt heute als das erfolgreichste Spin-off-Unternehmen der Universität Florida im Hinblick auf die an die Universität zurückfließenden Erträge, die in weitere Forschung investiert werden.

RTI Biologics beschäftigt weltweit 700 Mitarbeiter, davon 500 in der Hauptverwaltung in Alachua. Die klinisch reine Anlage ist rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche in Betrieb. Gewebespenden können zu jeder Tages- und Nachtzeit abgegeben werden. Sie werden zunächst in Gefrierschränken unter Quarantäne gestellt und erst nach sorgfältigen Tests und Untersuchungen für die Transplantation freigegeben. Das Gewebe wird in seine endgültige Form gebracht und danach einem von RTI selbst entwickelten Gewebesterilisationsprozess unterzogen, bevor es an chirurgische Abteilungen weltweit verkauft wird. Prozess und Anlage müssen in jeder Hinsicht dem Qualitätsstandard für medizinische Geräte entsprechen. RTI arbeitet nach dem Prinzip der schlanken Fertigung. Werksleiter Chuck Ratliff ist für die strikte Einhaltung dieser Standards verantwortlich.

Als Ratliff vor sechs Jahren in das Unternehmen eintrat, basierte die Instandhaltung auf einem reaktiven Konzept. Bei einem Störfall musste das gesamte Betriebs­system abgeschaltet werden. Das hieß, Patienten, die dringend Gewebetransplantate benötigten, mussten warten, bis die defekte Ausrüstung repariert war. Angesichts einer 80-prozentigen Betriebssicherheit suchte das technische Team nach einem effizienteren Instandhaltungsverfahren, das die Zuverlässigkeit der technischen Anlagen verbessern würde.

Bei der Untersuchung der Möglichkeiten stieß RTI auf SKF und Johnny Simmons, den Zuverlässigkeitstechniker bei SKF USA Inc, der praktischerweise in der nördlichen Region Floridas im Einsatz war. Simmons präsentierte Ratliff und dem erfahrenen Wartungsspezialisten Randy Cannon ein neues von SKF entwickeltes Schwingungserfassungssystem, das weit über den Industriestandard hinausgeht. „RTI wurde als erstes Unternehmen in den USA für dieses neue Programm ausgewählt“, erzählt Simmons.

Das SKF Programm zur intelligenten Maschinenüberwachung arbeitet mit einem Aufzeichnungs-system, das auf Schwingungsdaten basiert.RTI ergänzt das Programm mit Ultraschall- und Infrarot-Analysen. Alle für den Betrieb wichtigen Geräte und Anlagen werden nun einmal pro Monat einem Schwingungserfassungsprozess unter­zogen. Die dabei ermittelten Daten gehen auf elektronischem Weg an Simmons, der sie auf Anzeichen für Funktionsstörungen überprüft. Auf diese Weise kann er potenzielle Probleme erkennen, lange bevor sie zu einem Notfall werden. Sein Bericht hilft RTI dabei, kritische Zustände zu identifizieren und zu beheben, damit es erst gar nicht zu Ausfällen kommt. Früher verließ man sich auf Quartalsberichte, aus denen durch Datenanalyse potenzielle Probleme herausgelesen werden mussten – keine leichte Aufgabe.

Heute hat die technische Ausrüstung von RTI eine Betriebssicherheit von 98.7 Prozent, und dieses Maß an Perfektion soll unbedingt erhalten bleiben.

Die Umstellung von reaktiver auf voraussagende Instandhaltung war für Ratliff und seine Technikerkollegen nicht ganz einfach. Zwar werden sie heute nicht mehr mitten in der Nacht zu einem Notfall gerufen, sie erleben aber auch nicht mehr die Befriedigung, die man empfindet, wenn ein akutes Problem gelöst werden konnte. Ratliff meint jedoch, sein Team wisse inzwischen zu schätzen, was es heißt, ohne Adrenalinstöße Funktionsstörungen zu beheben, bevor sie zum Problem werden, und den Maschinenpark kontinuierlich instandzuhalten.

„Heute ist es unser Stolz, die Ausrüstung ständig in einem Topzustand zu halten und auf diese Weise Ausfälle zu vermeiden“, stellt Ratliff fest. „Wir sorgen dafür, dass wir Weltklasse-Standard erreichen und wollen zum Champion bei vorausschauender Instandhaltung werden.“

Ingenieur-Fachwissen

Mit seinem technischen Know-how bietet SKF Lösungen für alle Arten von Maschinen und Anlagen. Seit mehr als 100 Jahren sorgen die innovativen Lagerprodukte von SKF für höhere Effizienz und Zuverlässigkeit bei niedrigerem Energieverbrauch. Das breite Produkt- und Leistungsangebot von SKF trägt heute maßgeblich zur Erhaltung unserer natürlichen Ressourcen und zum Schutz der Umwelt bei. Das von SKF entwickelte Programm zur intelligenten Maschinenüberwachung hat bei RTI Biologics zu einer deutlich höheren Leistung der technischen Ausrüstung und einer Steigerung der Betriebs­sicherheit von 80 auf 98,7 Prozent geführt.