Die beiden Mühlen des Werks von Českomoravský Cement in Radotín wurden vor rund 20 Jahren mit neuen Antriebszahnkränzen ausgerüstet. Die Unternehmensleitung sorgte damals dafür, dass die Zahnkränze in jeder Hinsicht – Konstruktion, Abmessungen, Verzahnung, Größe und Lagerwahl – auf die besonderen Bedürfnisse des Werks nahe der tschechischen Hauptstadt Prag zugeschnitten waren.

Dass nur wenige Monate nach der Installation die ersten Störungen in der neuen Anlage auftraten, war zunächst nicht besonders beunruhigend. Man vermutete Anlaufschwierigkeiten. Im Übrigen unterlagen die neuen Getriebe einer fünfjährigen Garantie, die aus verschiedenen Gründen in der Praxis auf zehn Jahre verlängert worden war. Die Behebung der Fehler würde also Českomoravský Cement und dessen Eigentümer, die Heidelberg Cement Group, keinen Cent kosten.

Trotzdem waren die Reparaturen nicht gratis.

„Jedes Mal musste der gesamte Zementmahlbereich mehrere Tage lang stillgelegt werden, was zu einer Halbierung unserer Kapazität führte“ׅ, erklärt Pavel Nevlud, Leiter der zentralen Instandhaltungsabteilung des Werks.

„Und obwohl der Maschinenlieferant die Komponenten immer wieder neu einstellte und richtete, änderte sich lange Zeit nichts an der Störanfälligkeit.“

Die Getriebe waren zwar mit Sensoren zur Überwachung der Lager- und Öltemperatur ausgestattet, und der Schmierkreislauf hatte Durchflussmesser. Aber es gab keine Schwingungssensoren. Ohne sie konnten die Mitarbeiter Schäden oft erst zu spät erkennen, nämlich wenn die Getriebegeräusche sehr laut wurden oder wenn ein beträchtlicher Temperaturanstieg in einem schadhaften Lager auftrat.

„Was wir wirklich brauchten, war die Möglichkeit, bei zukünftigen Getriebefehlern das Schadensausmaß weitgehend zu begrenzen“, erinnert sich Nevlud. Dazu mussten die Probleme so früh wie möglich identifiziert werden.

Erst als die Reparaturtechniker Experten des SKF Rotating Equipment Performance Centers zurate zogen, wendete sich das Blatt.

Die Ingenieure des Performance Centers installierten das Online-Zustandsüberwachungssystem Multilog IMx von SKF – ein führendes Produkt der nächsten Generation von leistungsstarken, kostengünstigen Zustandsüberwachungslösungen für eine Vielzahl von Anwendungen.

Mit den dauerhaft eingebauten Schwingungssensoren des Multilog IMx Systems lösten die SKF Experten die Probleme des Zementwerks schnell.

Martin Niesner, regionaler Vertriebsvertreter bei SKF: „Der Lagerschaden führte zu einem erhöhten Schwingungspegel in bestimmten Frequenzen, die unsere Sensoren erfassen konnten.“

Die von den Sensoren gesammelten Daten wurden automatisch und mit hoher Präzision an einen Host-Rechner übermittelt, der sie rasch und effizient verarbeitete. Mit Hilfe dieser Information konnten die Techniker des Radotin-Werks Fehler frühzeitig ermitteln oder sogar komplett vermeiden, denn das System liefert Empfehlungen zur Eliminierung von vorhandenen oder drohenden Funktionsstörungen.

Was wir wirklich brauchten, war die Möglichkeit, bei zukünftigen Getriebefehlern das Schadensausmaß weitgehend zu begrenzen.
Pavel Nevlud, Leiter der zentralen Instandhaltungsabteilung bei Českomoravský Cement

Die Werksleitung war beeindruckt, und Českomoravský Cement unterzeichnete nach Ablauf der Gewährleistungsfrist für die Getriebe 2012 einen langfristigen Wartungsvertrag mit SKF.

Der Vertrag umfasst eine Fernüberwachung der Betriebszustände. Die SKF Multilog IMx Einheit kontrolliert kontinuierlich alle Sensoren sowie die Verdrahtung und Elektronik. Dabei werden Systemmeldungen automatisch generiert und von SKF Spezialisten ausgewertet.

Die Kosten für diesen Echtzeit-Service sind gut investiertes Geld. Anders als routenbasierte Messungen, die nur Momentaufnahmen bieten, kann die permanente Online-Überwachung zwischen kurzfristigen Schwankungen und einer echten dauerhaften Zustandsverschlechterung unterscheiden.

„Mit der SKF Ferndiagnostik lassen sich mögliche Schäden an Lagern oder Verzahnungen in einem frühen Stadium identifizieren“, meint Niesner.

Dieser Prozess spart Kosten und Arbeit und ermöglicht ein besseres Instandsetzungsmanagement. Darüber hinaus können Niesner und seine Kollegen Funktionsstörungen wesentlich überlegter und fokussierter angehen.

„Natürlich lassen sich Reparaturen nicht an einem laufenden Getriebe durchführen. Die Mühle muss außer Betrieb genommen werden und damit die gesamte Produktionslinie. Durch die frühzeitige Erkennung eines Fehlers ist es jedoch meistens möglich, einen solchen Stillstand zu planen und die Reparatur vorzubereiten“, so Niesner.

Das Ergebnis: eine bessere Instandhaltungsplanung, höhere Maschineneffizienz und natürlich mehr Sicherheit für die Mitarbeiter, die von ihrem Bedienpult aus ständig Zugriff auf aktuelle Daten haben.