Konkola Copper Mines (KCM) es una de las mayores empresas de minería y metales de Zambia. Su éxito se debe a un cambio de política, implantado en 2004 cuando la empresa fue adquirida por la multinacional Vedanta Resources, que compró los activos de KCM a la empresa minera global Anglo-American.

KCM ha reforzado su política de adquisiciones, lo que entre otras cosas le ha permitido reducir costes y recibir puntualmente piezas críticas para sus máquinas.

Wilfred Tembo, director general de SKF Zambia, elogió el compromiso de la dirección de KCM para  trabajar con empresas que garanticen calidad, fiabilidad y buen rendimiento.

Atul Mittal, director comercial de KCM, opina que las excelentes relaciones de la empresa con SKF favorecerán una colaboración sostenida. “Hemos racionalizado nuestra base de proveedores y sólo compramos a concesionarios oficiales, los fabricantes verdaderos”, dice Mittal. “Y se nota mucho”.

Hoy, KCM tiene como prioridad aumentar la producción a la vez que reduce costes y espera que SKF le ayude en ese empeño. Según Ganapathy Govindarajan, vicepresidente de Ingeniería de KCM, la empresa seguirá dando prioridad a la eficiencia para producir a un coste bajo. Y SKF seguirá siendo un colaborador clave.

SKF intervino en la entrega de piezas para el horno de fusión de Nchanga en junio de 2008 y consiguió la adjudicación de un contrato de fiabilidad/mantenimiento predictivo del horno, que en aquel momento todavía se encontraba en la fase de encargo y construcción. Un equipo de cuatro técnicos de SKF estuvo destinado de forma permanente a la mina para facilitar ayuda y asesoramiento las 24 horas del día.

“El elemento clave de la función del equipo fue la recogida y análisis de datos de vibración y de las máquinas”, explica Dave Coates, director de SKF Reliability Systems para África subsahariana. “Estos datos se utilizaron para alertar a KCM de fallos potenciales en el horno e identificar las causas, evitando con ello averías y reduciendo el tiempo improductivo”.

El horno de fusión directa a blister tiene una capacidad de 311.000 toneladas y entró en funcionamiento en octubre de 2008. Hay pocos hornos de esta tecnología en el mundo y es el único de su tipo en Zambia.

“Desde que entró en funcionamiento, la monitorización de SKF nos ha ayudado a evitar tiempo improductivo por averías, que es lo más importante”, dice Rajesh Luhadia, jefe de Ingeniería de KCM. “Actualmente estamos consiguiendo una disponibilidad constante del equipo del 97-98 por ciento, gracias al trabajo en equipo entre los ingenieros de SKF y KCM”, dice.

A raíz del éxito del proyecto del horno de fusión, SKF consiguió un contrato para realizar el análisis de fiabilidad/mantenimiento predictivo en otras instalaciones de KCM. En mayo de 2010, le adjudicaron un contrato consolidado para todas las plantas y minas de la empresa en Zambia, por un total de 1,5 millones de euros y una duración de tres años.

A este contrato le siguió en diciembre de 2010 otro de tres años para suministro de productos con opción de prorrogarlo otros cinco años.

Hoy, hay un equipo de 14 técnicos de SKF en la planta de KCM cuya misión es prestar apoyo las 24 horas del día.

Explica Suhail Sheikh, controlador comercial de KCM en Nchanga: “Trabajar con SKF nos aporta ventajas técnicas. No somos expertos en rodamientos y cuando tenemos problemas, podemos acudir a ellos para que nos asesoren”.  

Gestión del ciclo vital

La contribución de SKF a KCM se basa en el concepto de gestión del ciclo vital en la cual se presta al cliente una gama completa de servicios que le permite:

• alargar la vida útil,
• reducir los costes de mantenimiento,
• aumentar la disponibilidad.

“El objetivo es utilizar todos los conocimientos y capacidades de SKF para alargar la vida de los activos del cliente y reducir el coste total de propiedad”, dice Keith Meyers, jefe de segmento global de SKF en minería, procesamiento de minerales y cemento.